基于树莓派4B的无人机动态追踪平台设计

针对无人机领域中的监管问题,基于YOLOv5-Lite的改进模型,提出了一种随着训练过程为模型动态地分配损失权重的指数移动样本加权函数。通过模型运算,控制二自由度云台对无人机实时跟踪,且视频采集、模型计算和二轴云台控制均在树莓派4B本地进行。优化过的模型在保持原模型参数量的同时,在mAP@.5:.95指标中达到了70.2%,相较于原模型提高了1.5%。在树莓派上的实时推理平均速度为2.1 FPS,处理效率更高。树莓派在模型推理的同时,通过I2C协议控制舵机平台对无人机目标进行追踪,保持对无人机的实时动态监测,提高了系统的可靠性,具有更好的实用价值。

砂轮线速度对摆动磨削凸轮表面质量影响研究

通过摆动磨削对40Cr钢凸轮样件进行处理,分析砂轮线速度(50、60、65 m/s)对凸轮轴表面粗糙度、金相相织、硬度和残余应力等的影响规律。研究结果表明:随着砂轮线速度的增加,粗糙度呈现先增大后减小的趋势,凸轮轴表面金相组织基本不变,表面硬度呈现持续增加的趋势;y方向上的残余应力大于x方向上的残余应力,在热应力和机械应力的共同作用下,凸轮轴表面的残余应力呈现先增加后减小的趋势。综合考虑粗糙度、金相组织、硬度和残余应力,线速度为65 m/s凸轮轴样品的表面质量相较于其他砂轮线速度下更好。

船用柴油机凸轮轴形位误差非接触在位检测方法研究

船用柴油机凸轮轴的圆跳动、同轴度、轮廓度等几何形状误差的在位检测是实现其智能制造的关键之一.基于空间解析几何理论,提出具有自补偿功能的轴类零件形位公差在位检测方法.采用线激光测量仪的在位检测系统,进行轴类零件的跳动、同轴度、轮廓度公差等检测,通过试验验证检测的精度和准确性,为在线指导大尺寸轴类工件加工提供了理论基础.

凸轮型面摆动磨削残余应力有限元建模及分析

为分析摆动磨削工艺参数对表面残余应力的影响规律,基于热-力顺序耦合理论,建立基于温度场的凸轮残余应力有限元仿真模型,研究摆动频率、摆动幅度、砂轮线速度、磨削深度、工件转速、砂轮宽度、砂轮直径等工艺参数对凸轮型面残余应力的影响规律。结果表明:残余应力随工件转速、磨削深度、砂轮线速度的增加而增加,随砂轮宽度的增加先增加然后趋于平缓,随砂轮直径的增加而减少,随摆动频率与摆动幅度的增加而缓慢增加。

从低温风冷切削试验谈绿色造船加工技术的运用

为贯彻＂十二五＂规划,节能减排,大力提倡绿色造船加工技术,我公司从实际出发,于2011年在数控立铣MV65和凸轮轴铣床QH2—060上分别安装了冷风射流机,拟用低温冷风切削来提升零件表面加工质量、加工效率和刀具寿命等进行相关试验,若试验成功,将以此为契机,在全公司范围内推广运用,实现绿色加工。

凸轮轴摆动磨削几何学建模及分析

为研究摆动磨削工艺对表面质量的影响机制,基于恒线速度磨削工艺,分析凸轮旋转一周时凸轮轴角速度和角加速度、砂轮进给速度和加速度的变化规律;对比分析摆动磨削与常规磨削时的接触长度和最大未变形磨屑厚度。结果表明:在不同的凸轮基圆速度下,凸轮轴转动的角速度和角加速度、砂轮进给速度和加速度呈线性增长趋势;摆动磨削可改善磨削表面的质量,且改善效果受磨削参数的影响;磨削深度对磨削表面质量有弱化作用;适当提高砂轮直径、砂轮转速、凸轮速度、摆动幅度、摆动频率可提高磨削表面质量。

高精度坐标机床加工零件时温度对其精度的影响

环境因素对高精度坐标机床影响很大,在加工零件时常常出现精度超差,就此类问题提出以下几种解决办法:可以通过温度恒定、尺寸补偿、确定加工参数以及机床散热等几种途径来解决。

某龙门镗铣床数控加工仿真及难点分析

为了有效降低在某龙门镗铣床上加工机身等大型零件的工艺试制风险及成本,应用CGTech VERICUT仿真软件,进行数字化加工仿真,对试制工艺、加工方法、数控程序、刀具配置等加工要素提前进行验证,排除质量风险、完善工艺方法,为新产品开发和科研试制工作提供有效的技术保证。

某曲轴平衡重凹槽加工技术攻关

针对某大型曲轴生产研制以来,平衡重凹槽加工中的难点问题。根据实际情况对比分析与模拟仿真,采用车铣中心进行空间3D铣削及相位旋转与补偿的方法逐一加工,完成了6组共12个平衡重凹槽的攻关,为类似零件的研制提供了新的思路与工艺方法。