球铁铸件壳体工艺优化与改进

采用数值模拟技术对球铁铸件壳体的铸造工艺进行分析优化,通过对其凝固过程和缩松、缩孔分布趋势的分析,优化了铸造工艺。通过模拟分析后发现,在内浇道内侧安放冷铁可有效解决铸造缺陷问题。实验证明,模拟仿真结果与实验结果相一致。

铸钢件质量分析及质量改进措施

主要介绍了铸钢件的质量问题,如外表粘砂、缩孔、气孔、尺寸偏差、错边、脆性材质的裂纹、硬度不足及变形等,归纳为工艺问题和操作问题,并提出相应的质量改进措施,以提高铸钢件的铸件成品率。

球铁铸件罩盖工艺优化与改进

利用有限元模拟软件Pro Cast对球铁铸造工艺进行模拟分析,通过对其凝固过程和缩松缩孔分布趋势的分析,优化改进内浇道尺寸。通过模拟分析后发现,将内浇道的厚度由原先的8 mm增加到10 mm时,铸造缺陷消失。以此工艺生产出合格铸件。

球铁壳体铸件工艺分析

针对球铁壳体铸件,设计了两种铸造工艺,并通过数值模拟仿真技术对这两种工艺进行分析对比,选择较优的方案运用于实际生产。实际生产结果表明,模拟仿真结果与实际结果相符。

空心管坯挤制铝型材的数值模拟和实验分析

提出空心管坯挤压型材的方法,设计了满足空心管坯生产要求的新型挤压杆。在此基础上应用HyperXtrude有限元软件,分别对实心棒料和空心管坯挤制铝合金型材进行了稳态的模拟分析,获得了挤压力、应变场以及型材出口处金属的流速分布情况。通过分析比较后发现:采用空心管坯挤制铝合金型材时,金属流动平缓,模具前端无死区形成,型材出口处金属流速更为均匀,速度均方差值减小了87.85%,挤压力降低了42.13%,模拟结果与实验结果基本吻合。