高硅耐腐蚀不锈钢壳体零件泄漏成因分析

目视宏观检查壳体零件泄漏区域缺陷形态,金相、能谱微观对比分析零件本体与缺陷处材料的组织及主合金元素及含量认为:壳体零件泄漏部位贯穿壁厚的缺陷为电渣重熔过程产生的缩孔冶金铸造缺陷,在后续加工过程中未被完全去除,并在钢棒的热加工成型过程中成为裂纹源,贯通的裂纹缺陷与外部连通从而在气密试验时,导致壳体零件发生泄漏。

元素Co、Cu对Fe-36%Ni因瓦合金热膨胀系数的影响

通过对Fe-36%Ni因瓦合金材料的化学成分Ni元素的优化控制以及Co、Cu元素的添加,调整了Fe-36%Ni因瓦合金材料的磁化率物理特性,提高了Fe-36%Ni因瓦合金材料的居里点,扩大了反常热膨胀效应的温度范围,降低了Fe-36%Ni因瓦合金材料的热膨胀系数。研发制造的低热膨胀系数Fe-36%Ni因瓦合金材料满足国内某制造公司应用环境的特殊要求:20~230℃温度范围内的热膨胀系数ɑ≤2.6×10^(-6)℃。

HHD热作模具钢开发

近年来连铸坯直接热送热轧比不断增加,对无缺陷连铸坯的需求量也越来越大,因而在线去毛刺已成为连铸生产工艺中必不可少的环节。连铸坯去毛刺机的关键部去毛刺的刀具国产化不甚理想,因此研制出使用性能与德国进口的刀具相当的热作模具钢及其刀具,以替代进口、满足国内市场的需求。

高硅高钛不锈钢低气体含量控制冶炼方法研究

14Cr18Ni11Si4AlTi钢种标准含量规定的易氧化元素多,并且含量高,采用炉外精炼AOD、VOD工艺生产难度大。为了降低高硅高钛含铝不锈钢的气体含量,提高钢的冶金质量,研究开发了新的冶炼工艺,运用多联多种钢液炉外精炼、真空脱气手段,最终产品各项指标符合标准要求。

电渣锭热处理优化

根据重研所锻造工序的设备状况及生产作业的特点,在保证电渣钢锭的表面质量不需要经过退火后再整修,就能满足下工序的要求的情况下,通过修订锻造的加热制度,对要求退火的电渣锭不再单独进行退火处理,以便保证生产顺畅、降低生产成本。

降低电渣工模具消耗

通过对电渣工模具底水箱和结晶器的进、出水管的改进及制定《电渣工模具使用制度》、《电渣准备及起弧化渣的操作规程》等综合措施，大大提高了底水箱、结晶器的使用寿命，不仅彻底杜绝了电渣工序的安全险肇事故隐患；而且取得了较好的经济效益。

降低电渣工模具消耗

重研所电渣工序用的底水箱、结晶器等主要工模具使用周期都较短，消耗高，还导致生产现场的安全隐患突出。通过对底水箱和结晶器的进、出水管的改进及制定《电渣工模具使用制度》、《电渣准备及起弧化渣的操作规程》等综合措施，大大提高了底水箱、结晶器的使用寿命，彻底杜绝了电渣工序的安全隐患，取得了较好的经济效益。

VC析出对Fe-Ni-Co因瓦合金显微组织和性能的影响

因瓦合金一般通过添加合金元素来提升力学性能,但这往往会导致其热膨胀系数增加。基于VC析出强化机制和Co元素抑制因瓦合金热膨胀原理,探究了不同C、V添加量对Fe-Ni-Co因瓦合金的显微组织及热膨胀性的影响,利用OM、EBSD、TEM分析合金显微组织,通过电子万能拉伸试验机及硬度仪测试合金力学性能,热膨胀仪测试合金热膨胀性能。结果表明,随着C、V添加量的增加,合金的晶粒尺寸逐渐减小,显微组织硬度随之提高,200℃中温下屈服强度和抗拉强度分别达到了295 MPa和588 MPa,在力学性能上较传统因瓦合金有显著提升,而热膨胀系数为α_(0-220℃)=3.368 6×10^(-6)/℃,仍保持在较低水平,这主要归因于适量Co元素的加入。固溶强化、细晶强化和第二相析出强化是因瓦合金力学性能提升的主要原因,对新型因瓦合金的合金成分优化和综合性能提升具有一定参考意义。