复杂箱体类构件表面多功能涂层技术研究及应用

目的 解决某产品箱体等复杂构件耐磨、减摩、抗烧蚀、残渣难清理引起的腐蚀等问题。方法 开展协合涂层工艺研究及应用试验验证,通过扫描电镜观察(SEM)、成分能谱分析(EDS)及厚度、硬度、附着强度(热震法)、中性盐雾试验、球盘式摩擦磨损试验等对涂层进行性能测试。结果 该涂层厚度均匀可控,与基体结合力强,在300~500℃共5个热震循环后,结合力未受影响。硬度高,超过800HV1.0,与铬镀层相当。耐磨性及耐腐蚀性好,6 000次摩擦磨损试验后,无明显磨痕,中性盐雾1 200 h为评级为8级。通过涂层制备工艺对高频淬火部位性能影响研究分析,摸清了涂层制备对高频淬火部位的影响规律。通过箱体等复杂零件试生产,解决了涂层“发花”及“气馕袋”等制备问题。结论 经多轮产品试验验证,该涂层完全能满足产品使用要求。

近单一FCC相AlCoCrFeNi高熵合金的常温摩擦学行为及典型磨损机制

采用SRV-Ⅳ型微动摩擦磨损试验机对近单一面心立方(FCC)相AlCoCrFeNi高熵合金及其抛丸试样在常温下的摩擦磨损性能和行为进行了较详细的考察. AlCoCrFeNi高熵合金的磨损量随摩擦频率和法向载荷的变化均大体呈现正相关性.随着摩擦频率升高(6~40 Hz),该高熵合金摩擦界面的原子排列由主要沿(100)晶面逐渐转变为沿(111)晶面,表现出显著的择优取向,其主要磨损机制由氧化磨损和分层磨损逐步过渡到塑性变形和分层磨损;拉曼光谱分析表明该合金在各摩擦频率(除30 Hz外)下形成的磨痕中存在复杂氧化物,其结晶构造与Al_(2)O_(3)和Cr_(2)O_(3)相似.随着法向载荷不断增大(10~200 N),该合金摩擦界面的晶粒更加细化,摩擦界面的原子排列更加趋向沿(111)晶面,其主要磨损机制由氧化磨损过渡到疲劳磨损,最终转变为黏着磨损.由于细晶强化作用,经抛丸处理后该AlCoCrFeNi高熵合金表面显微硬度达403 HV,相比抛丸前提高近1倍.抛丸处理形成的表面强化层有利于降低合金的磨损,其厚度约为25μm.随着摩擦时间延长,该高熵合金抛丸试样的主导磨损机制由塑性变形和分层磨损逐渐转变为同时出现一定程度的氧化磨损;其中,塑性变形和分层磨损机制的组合能导致该合金抛丸试样发生零磨损行为.近单一FCC相AlCoCrFeNi高熵合金及其抛丸试样因其特殊的元素组成和原子排布表现出丰富而典型的磨损行为和机制.本研究阐明了该高熵合金在常温下的几种典型磨损机制,评估抛丸处理对其造成的实际影响,为该体系高熵合金和含有FCC相的复合结构高熵合金在磨损防护领域的合理运用及深入理解其使役行为提供重要依据.

紫铜及铝青铜合金高耐蚀性阳极氧化工艺研究与生产应用

为改良T1紫铜、QAl9-4铝青铜合金的外观并提高耐腐蚀性能,使用氢氧化钠、钼酸铵的水溶液作为工作溶液,对T1紫铜、QAl9-4铝青铜合金进行阳极氧化处理。采用扫描电子显微镜、能谱和金相显微镜测试2种材料表面的阳极氧化膜层的显微形貌、主要成分和金相组织,从而优化阳极氧化工艺参数。通过外观检测、附着强度测试、耐高温、中性盐雾试验等检测方法考核了阳极氧化膜层的综合性能。结果表明:阳极氧化电流密度为1.0 A/dm^(2),时间为25~30 min,温度为80~90℃时,可以获得厚度为1~3μm、可耐温400℃的黑色氧化膜。经适当封闭处理的2种材料表面的阳极氧化膜层阻碍了腐蚀介质的扩散,T1紫铜耐腐蚀性提高6.0倍,QAl9-4铝青铜合金耐腐蚀性提高2.5倍。生产应用表明该工艺稳定、操作简便,适用于T1紫铜、QAl9-4铝青铜合金材料产品大批量生产,能够满足产品装饰性、消光性、耐高温性和耐腐蚀性要求。

微弧氧化时间及添加剂浓度对TC4合金微弧氧化膜的影响

采用微弧氧化技术在TC4合金表面制备陶瓷氧化膜,用扫描电镜(SEM)及X射线衍射仪(XRD)研究微弧氧化时间和添加剂浓度对膜层表面形貌及其指标和物相组成的影响。结果表明,当微弧氧化时间由10min增加至40min时,膜层表面的粗糙度增加,其厚度由8. 6μm增加至14. 3μm,表面孔密度减小,膜层中金红石相的含量增加。随着添加剂浓度由3g/L增加至7. 5g/L,膜层的平整度及其厚度呈现明显的下降趋势,而孔隙率和表面孔密度两个指标则呈现增加趋势,这种影响在膜层的物相变化中并不明显。

氢含量分析在军民品质量控制中的应用

冶炼、表面处理、电镀等过程都有可能使氢气进入金属内部,氢含量偏高时会使产品氢脆,影响产品质量和使用安全。近年来军品、民品产生裂纹或断裂的质量事故时有发生。介绍了氢含量分析在军民品质量控制中的应用实例。

锌镍合金本色钝化工艺在海洋装备上的应用

为提高海装装备的耐蚀性,在现有锌镍合金工艺的基础上,通过选取3种本色钝化与彩色钝化工艺(在用)同时进行了工艺试验,测试了耐盐雾、耐湿热以及与油漆附着力等性能,并选取了综合性能最好的本色钝化工艺投入了实际生产应用。试验及应用结果表明,锌镍合金本色钝化工艺槽液调配简单,稳定性好,操作简便,膜层耐蚀性能优异,与油漆附着力好,能满足海洋装备的使用要求。

电化学方法研究钢铁件磷化-氧化复合膜的耐蚀性

采用塔菲尔(Tafel)极化、循环伏安(CV)、电化学阻抗谱(EIS)、开路电位-时间(OCP–t)曲线等电化学测试方法,研究了钢铁零件表面氧化膜、磷化膜和磷化-氧化复合膜在0.1 mol/L NaCl溶液中的腐蚀行为。Tafel极化的测试结果表明,磷化-氧化复合膜的耐蚀性优于氧化膜和磷化膜,与生产中常用的中性盐雾试验和硫酸铜点滴试验结果一致。3种膜层的腐蚀由开路电位与腐蚀电阻共同决定,因此开路电位-时间曲线不能单独用于评价耐蚀性。CV曲线及EIS谱图结果都显示3种膜在0.1 mol/L NaCl溶液中的腐蚀以阳极溶解反应为主,不受扩散的影响。

重视在“一前两后”时加强对干部的思想教育

目前,干部不安心部队工作的比例在增大,要求转业的干部在增多。解决这个问题,既需要政策、制度的完善,又需要思想政治工作的强化。而要搞好干部的思想教育,稳定他们的思想,必须重视在"一前两后"中加强干部的思想教育。所谓"一前两后"是指年度转业干部摸底至宣布转业干部名单前;干部休假归队后;干部家属探亲来队后。干部思想波动呈现出阶段性和周期性,表现在干部的言行中。一般说来,一个干部离队思想越强烈,找领导谈话要求转业的次数就越多。

表面处理清洁生产工艺在军品零部件上的应用及前景

总结了多年来表面处理清洁生产工艺在军品零部件上的成功应用情况,详细介绍了在代氰电镀及替代六价铬方面所采取的措施,并对新的表面处理清洁生产工艺应用前景进行了展望。

离子液体中复杂镁基体电镀铝装置设计及模拟

为了研究离子液体中复杂镀件的电镀层厚度分布与阳极和镀件形状的关系,本文设计了以铝板为象形阳极、镀件为阴极的一整套电镀铝装置。建立了电镀装置的CAD结构图,并使用有限元软件COMSOL进行模拟分析,给出了电流和电位分布、镀层厚度分布。结果表明:在电流密度100 A/m^2,电镀时间1 h时,可以在该镀件表面得到厚度均匀的铝镀层,边缘厚度为20μm左右。

无氰镀镉工艺研究及应用

通过工艺试验确定了无氰氯化铵镀镉工艺的配方及工艺条件,分析了镀液各组份的作用,以及镀层的后处理和检测性能。该工艺在我厂得到了成功应用,取得了良好效果。

表面处理过程中的典型氢脆现象

结合氢脆理论,对零部件在镀铬、镀镉、酸洗过程中出现的典型氢脆现象发生的原因进行了较详细的分析,总结出了控制氢脆发生的有效措施.

电镀锌-镍合金套硬铬镀层的性能

在锌?镍合金镀层表面电镀硬铬,所得锌?镍合金/铬镀层的耐蚀性远优于单层铬,并且铬镀层的显微硬度和耐磨性不受影响。但应注意镀锌?镍合金后须立即镀铬,并带电入槽。

可控离子渗入渗氮处理对25Cr3Mo3NiNbZr钢力学性能的影响

采用XRD、光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机和冲击试验机研究了可控离子渗入(PIP)渗氮处理对25Cr3Mo3NiNbZr钢组织和力学性能的影响。结果表明,PIP渗氮处理可在25Cr3Mo3NiNbZr钢表面形成硬度高于900 HV10的渗氮层,表面显微压痕无开裂和塌陷现象,脆性为1级。断口分析表明渗氮层区域呈解理断裂特征,拉伸过程渗氮层无崩落现象,与基体结合强度高。渗氮层的形成可以起到阻碍材料塑性变形的作用,PIP渗氮后25Cr3Mo3NiNbZr钢的强度无明显变化,塑性和韧性降低。

管件深孔铬镀层锥度差的影响因素及控制研究

本文简单介绍了管件深孔镀铬的基本原理，较全面地分析了管件深孔铬镀层锥度差的影响因素，并提出了相应的解决措施，在生产中取得了较好的效果。

电镀过程中的析氢及氢脆控制研究

本文简单介绍了电镀过程中析氢的基本原理，分析了析氢的影响，重点讨论了氢脆的问题，并结合工厂多年的电镀生产实践，提出了避免和消除氢脆的措施，可以有效地指导电镀工艺规范的编制。