基于RecurDyn软件坦克悬挂系统动力学仿真

基于多提动力学软件Recur Dyn建立了某型高速履带车辆悬挂模型,同时建立了路面模型,且在相同路面和车速的情况下,对履带车辆进行了实车检验,然后通过对比实车与模型垂直方向的加速度,验证模型的可信性。

三轴车辆全轮转向系统设计及转向性能分析

为减少多轴车辆低速转向时的转向半径,以某6×6前四轮转向车辆为研究对象,提出全轮转向系统的改装方案。建立全轮转向三轴车辆的二自由度模型,基于质心零侧偏角比例控制策略,推导转向中心到前轴的距离、转向半径等公式。运用MATLAB软件,对全轮转向车辆的转向性能进行仿真分析。结果表明:采用全轮转向技术能减少车辆低速转向时的转向半径,提高车辆的机动灵活性。

面向长流程的富氢低碳炼铁技术路径分析

高炉→转炉长流程是中国钢铁生产的主要流程。在“双碳”背景下,绿色低碳发展成为钢铁行业转型发展的核心命题,目前国内外主要采用以氢代碳的氢冶金低碳技术路线,国内路线以富氧高炉和氢基竖炉为主,推动着传统高炉向富氢全氧碳循环技术进行转变。结合氢冶金机理和现有的典型低碳工艺技术路线特点,分析了氢冶金技术路线的减排上限问题,从限制传统高炉减排的关键参数入手,提出了一种全氧富氢低碳还原熔化炉炼铁系统和炼铁方法。炼铁系统包括还原熔化炉、煤气除尘器、干燥器、CO_(2)分离器、电解水装置、风机、换热器、还原气备用储气罐、烟囱等设备,其中还原熔化炉自上而下依次包括间接还原区、软熔滴落区、焦炭燃烧及渣铁区;炼铁方法包括矿焦混装、间接还原区喷入由电解产生的绿氢与炉顶循环煤气组成的混合还原气、焦炭燃烧区鼓入纯氧、炉顶煤气CO_(2)回收、渣铁处理。通过设计新炉型和优化参数,使间接还原区金属化率达到85%~95%,大大降低吨铁冶炼碳耗。基于热力学理论计算、相关的物理试验数据和6种典型工艺流程的CO_(2)排放指标分析等研究成果,进一步阐述了新工艺的可行性及推广前景,新工艺采用全氧使自身反应器还原产生的煤气得以循环利用,达到CO_(2)排放降低50%以上的目标,实现绿色低碳冶金。

坦克扭杆悬挂布局形式研究

对现有坦克扭杆悬挂在车辆上的安装布局进行了描述。通过实例对等刚度、不等刚度等几种布局情况下的车辆舒适性和缓冲可靠性的有关指标进行了计算和对比。着重分析了不等刚度布局情况下大刚度扭杆布置在中部的合理性。结果显示:等刚度布置具有较好的综合性能,大刚度扭杆布置在中部较好。