TCO投掷式副枪在转炉高效化生产中的应用

转炉冶炼终点命中直接影响转炉冶炼周期、钢水氧化性等经济技术指标,在传统生产经验下受检测技术的影响,A钢厂转炉终点控制效果较差。为提高冶炼终点命中率,A钢厂引进了TCO投掷式副枪技术,并结合实际工况条件进行了优化改造。通过TCO技术的有效实施和持续优化,转炉冶炼终点受控性大幅提高,冶炼周期、出钢温度、钢铁料消耗等指标均得到明显提升,直接推动了转炉高效化生产模式的发展,同时创造了可观的直接经济效益。

转炉冶炼高钛铁水护炉工艺研究与优化

炉衬寿命直接影响转炉生产成本,优化护炉工艺是提高炉衬寿命的重要技术手段之一。然而受含钛渣特性影响,其易侵蚀镁碳砖,且溅渣护炉效果差。为此,基于冶炼含钛铁水对溅渣护炉影响的机理分析,结合A钢厂生产实践,通过开展工艺研究与实践优化,形成了含钛渣的特殊溅渣护炉工艺和快速护炉工艺。炉渣(TFe)含量从21%降低至15%,溅渣护炉效果得到明显改善;炉型维护效果得到较大提升,转炉炉龄从优化前的18000炉次提高至21600炉次。

高钛铁水转炉成渣特性优化控制生产实践

A钢厂受高炉矿原料配比影响,铁水钛、磷含量较高,为保脱磷、护炉满足要求,炼钢渣料消耗较高。为此,基于高鈦铁水性质及其转炉成渣特征,优化转炉供氧制度、造渣制度,以“镁固钛”为技术核心,控制炉渣高TI02含量对脱磷、护炉的影响,提高渣料利用率。通过上述工艺的持续优化,形成了高钛铁水转炉用镁固钛冶炼技术,渣料消耗由55.67 kg/t降低至45.86 kg/t,取得了较好的经济效益,为高效化炼钢技术发展奠定了基础。

降低钢绞线用钢中氮含量的炼钢生产实践

为了控制钢绞线用82B钢中氮含量,提高热轧盘条的后续加工性能,采用以下工艺措施:在复吹转炉炼钢过程中,将入炉钢铁料结构从60 t铁水+20 t废钢调整为70 t铁水+10 t废钢,转炉冶炼全程底吹氩气,减少转炉后吹次数降低原始氧含量,提高出钢碳含量到0.12-0.35%,在出钢过程,向钢包加入200 kg预熔渣;在LF炉精炼过程中,快速成渣,优化不同阶段的底吹氩气流量,确保精炼效果;在连铸过程中全程保护浇注,中间包与结晶器浸入式水口的接口采用耐高温纤维垫密封,使用碱性中间包,在中间包内,采用碱性覆盖剂。使轧材钢中的氮含量控制在28-42 ppm(平均36.5 ppm),满足了用户个性化需求。

转炉炉后合金烘烤炉应用实践

合金烘烤效果对转炉出钢温度要求、合金收得率具有直接影响。针对水钢原有合金烘烤方式复杂,工作量大及烘烤效果差等问题,通过合金烘烤炉优化改造,优化烘烤方式以提升烘烤效果,提高合金温度,进而降低出钢温降,有利于减轻炉衬侵蚀、提高脱磷率、降本增效。结合水钢生产实践,烘烤炉优化后,出钢温降降低约5℃,达到预期优化效果,提高了合金收得率。

100t转炉低铁水比炼钢操作的生产实践

通过对废钢斗和铁水罐加盖的改造，铁水预约量和出铜口的优化，吹炼过程使用中焦为提温剂帮助钢水提温，建立静态模型，采用留渣操作和提高生产节奏等措施达到降低铁水消耗的目的．使铁水消耗从原来的970kg／t钢降低至目前890kg／t钢以下。

100t转炉工艺集成优化缩短冶炼周期的生产实践

本文主要介绍了在当前钢铁行业形势下，通过对水钢100吨转炉装入、供氧、造渣等工艺进行优化，建立转炉热平衡静态模型，推行留渣少渣冶炼模式、CO浓度趋势指导转炉操作支撑一次倒炉出钢工艺，钒钛铁水条件下的新型护炉方式的研究应用等．将转炉冶炼周期从35mi/炉缩短至32min／炉，有效的提高了转炉的生产节奏，为公司创造效益提供了进一步的支撑。