对称滚齿加工提高小模数直齿轴齿轮加工效率

在大批量加工过程中,小模数直齿轴齿轮的高精度要求导致实际加工周期长,难以满足生产需要。针对齿轮加工过程进行分析,齿形加工是造成齿轮加工周期长的主要原因。为了缩短加工周期,将单件齿坯改为双件对称齿坯,先进行粗车、精磨使齿轮轴的圆跳动和表面粗糙度符合要求,再进行一次滚齿加工,待滚齿完毕后切断形成2个零件。采用对称滚齿加工工艺,齿轮尺寸公差和几何公差符合设计要求,生产效率和材料利用率大幅提高。

基于VERICUT的零件虚拟仿真加工研究

在将UG软件的CAM功能与VERICUT的仿真优化功能相结合的基础上,首先建立了配备FANUC系统的虚拟三轴数控加工中心及其刀具库;其次应用UG软件建立了支座零件、虎钳工装的参数模型,并生成了刀具加工路径及数控程序;然后应用VERICUT软件真实模拟零件的加工状态,并对零件的刀具路径及加工参数进行优化;最后通过零件实际加工情况与仿真结果的比较,验证了数控仿真加工可以有效提高零件加工效率,且数控程序经优化后零件可获得更好的表面光洁度和尺寸精度。

批量直齿小模数齿轮的一种简易测量方法

在批量加工过程中,由于齿轮检测过程复杂,检测时间长,对已加工好的齿轮无法形成快速检测,制约了产品的加工周期。针对直齿小模数齿轮的测量方式进行了步骤分析,发现最大的制约因素是量柱距测量过程不便捷。为了对批量直齿小模数齿轮形成快速、稳定的检测,并减少检测劳动强度,促进产品的快速生产,依据齿轮量柱距检测原理,设计制作和应用了便于快速检测直齿小模数齿轮的测量工具,形成了"嵌入式模块化测量"。使用改进后的测具进行齿轮检测,改变了检测方式,稳定了检测过程,从而使得检测效率得到了有效提高。

半闭环数控铣床铣削加工高精度圆分段式加工方法

本文针对半闭环数控铣床铣削圆盘状(或孔系类)零件产生的进给误差,通过对插补原理、伺服系统的分析,基于Master CAM软件强大的二维绘图和加工特点,把整圆人为均分成若干圆弧段进行加工,增加数控机床位置检测点,最大限度地减少机床运动产生的轨迹偏差,从而提高整圆的精度。