转炉-氩站-连铸流程低碳铝镇静钢夹杂物控制

对“转炉-吹氩站-连铸”工艺流程生产的低碳铝镇静钢工艺各环节取样,并对渣、钢成分进行分析,采用自动扫描电子显微镜研究了钢中夹杂物的大小、密度及成分,以期寻求相应对策来控制钢中氧含量及夹杂物数量。结果表明:转炉吹炼末期控制氧流量26 000 m~3·h^(-1),可把钢中氧由0.071 4%降低至0.057 2%,转炉渣中(FeO+MnO)%由15.71%降至14.09%,减轻转炉吹炼末期钢液过氧化。吹氩氩气流量提升至600 L/min后,氩站工序钢液中夹杂物去除率达62.7%。通过协同控制转炉出钢时下渣量至50 mm,采取保护浇铸等手段,SPHC低碳铝镇静钢中氧和氮分别降低至0.001 11%和0.002 15%,≥2.0级和≥1.0级的夹杂物比例分别由9.2%和20.0%降低至6.9%和16.2%。

锰硅合金矿热炉烟气余热回收工程实践

介绍了利用余热锅炉的形式对锰硅合金矿热炉烟气中含有大量的余热资源进行回收利用,但烟尘细,尤其烟尘中SiO_2含量高,余热锅炉易积灰、清灰难,影响余热锅炉正常生产。探讨了余热回收效果及投资效益,介绍了清灰方式相关改造,经过两年的生产实践,证明了此技术的稳定性,对相关项目的建设具有一定的借鉴意义。

红土镍矿烧结环冷机余热回收实践

介绍了170m^(2)红土镍矿烧结环冷机烟气余热回收工程,带式烧结机生产红土镍矿时燃料比高,其生产的烧结矿温度高、热量多,但未得到回收利用。通过对余热回收工艺及余热锅炉的相关工艺参数解读,为红土镍矿烧结环冷机余热锅炉的建设提供了宝贵的经验。

钢铁渣综合利用现状及管控措施

随着钢铁产量的提高,钢铁渣堆置量呈上升趋势。文章分析了高炉渣利用现状,阐述了目前高炉渣的处理技术,指出未来高炉渣利用向开发高附加值产品的方向发展,炉渣显热回收率有望增加。对转炉渣的应用现状和处理工艺进行分析。转炉渣综合处理技术受多方面限制,提出通过“熔渣循环利用”从生产源头对转炉渣进行管控。

连铸机高拉速下钢液卷渣控制措施

针对德龙钢铁公司850 mm宽带生产线连铸机拉速由1.3 m/min提高至1.6 m/min后,造成夹杂物难以上浮,钢坯卷渣严重现象。通过建立水模拟实验研究钢液内流场变化,结果表明:底部为凸型结构的浸入式水口更适合连铸机高拉速生产,并通过调整浸入式水口插入深度和优化浸入式水口参数,实现拉速在1.6 m/min时连铸环节稳定生产。

转炉渣微区形貌检测及物相分析

利用SEM-EDS及XRD对某企业转炉渣的微观形貌以及物相组成进行了检测和研究,结果表明:该企业转炉渣物相主要由2CaO·SiO2、CaO·Fe2O3、RO相以及自由态CaO相构成。无定形态CaO·Fe2O3相多分布在大颗粒状或板条状2CaO·SiO2相周围,渣中RO相构成近似于MgO·2FeO固溶体,多与自由态CaO相及2CaO·SiO2相相连接。XRD检测结果与SEM-DES分析中物相构成的结论相一致。

精轧轧辊氧化膜分析与控制

介绍了德龙有限公司1250mm热轧生产线压氧缺陷主要原因为精轧工作辊面氧化膜剥落,分析氧化膜产生机理与形貌,探讨轧辊氧化膜失效的原因,结合生产现状提出改善下机轧辊辊温分布,降低集中交变应力,合理烫辊与轧制节奏等手段,最大延长了工作辊面氧化膜存留时间提升了带钢表面质量。

CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO-FeO渣对Al_(2)O_(3)的溶解

为了控制低碳铝镇静钢中Al_(2)O_(3)夹杂物,并提升渣系对Al_(2)O_(3)夹杂物吸附能力,采用FactSage 8.1模拟计算CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-5%MgO-5%FeO渣系的等黏度图和等ΔC/η(ΔC=C_(Al_(2)O_(3))^(s)-C_(Al_(2)O_(3))^(b),η为渣的黏度)值线图。根据模拟计算图选取合适的五元精炼渣做Al_(2)O_(3)的吸附试验,试验研究了Al_(2)O_(3)在CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-5%MgO-5%FeO渣系中的溶解速率,讨论了Al_(2)O_(3)棒浸入深度、直径、转速、渣成分以及温度对Al_(2)O_(3)溶解速率的影响,求解了Al_(2)O_(3)在溶解过程中的活化能。最后,采用场发射扫描电子显微镜(Apreo S HiVac)对氧化铝棒与熔渣接触的界面处进行微区线元素的定性分析。研究结果表明,Al_(2)O_(3)在渣中的溶解速率受诸多因素的影响;溶解速率随氧化铝棒的旋转速度、棒直径、浸入深度和温度的增加而增加;溶解速率也会随着CaO含量的增加而增加,Al_(2)O_(3)和SiO_(2)含量的增加而降低。溶解速率高度依赖于熔渣的黏度,渣的黏度对Al_(2)O_(3)的溶解速率呈负相关,Al_(2)O_(3)的溶解速率与浓度驱动力呈正相关。氧化铝棒溶解于渣系前,会先生成中间相CaO·2Al_(2)O_(3)和CaO·6Al_(2)O_(3),中间相溶解在熔渣中,溶解于渣A中的表观活化能为410.9 kJ/mol。结合溶解速率图与等ΔC/η值线图进行对比,验证了Al_(2)O_(3)在渣中的溶解速率受渣物性的影响。

气幕挡墙技术优化双流中间包流场的物理模拟

合理的气幕挡墙安装位置和吹气量是提升中间包内钢液洁净度的关键。以某厂双流板坯中间包为研究对象,利用水模型试验对中间包装备气幕挡墙前后的流场和RTD曲线进行了分析,并对比研究了安装位置和吹气量对中间包流场的影响。结果表明,中间包装备气幕挡墙后,钢液的平均停留时间无明显变化,死区体积比由14.58%减小至5.32%,有利于钢液的混匀。气幕挡墙的安装位置和气量对中间包死区体积比例有显著影响,但对平均停留时间的影响较小。最优的安装位置为距离浸入式水口500 mm,死区体积比例为5.32%,相较于距离为600 mm、700 mm和800 mm的死区体积比例分别减小了1.66%、1.62%和0.87%;最优的吹气量为0.4 m^(3)/h,相较于吹气量为0.5 m^(3)/h和0.6 m^(3)/h,死区体积比例分别减少了2.8%和1.11%。采用气幕挡墙后,铸坯的总氧均值和单类夹杂物1.0级以上比例分别下降了9.5%和20%以上。

含磷钢渣碳热还原脱磷及资源化利用的研究现状

针对脱磷转炉渣中磷资源高效回收及其资源化利用过程中存在的问题,系统总结了含磷钢渣除磷方式及其应用优缺点,并着重总结了不同条件(炉渣温度、炉渣碱度、钢渣中FeO质量分数、碳当量、底吹气体流量、冶炼时间等)对碳热还原气化脱磷的影响规律。同时,以应用前景较好的碳热还原气化脱磷方法为基础,提出了脱磷转炉渣在碳热还原气化脱磷过程磷的流向规律,展望了渣中磷资源回收制备磷铁及其循环利用模式。这为实现渣中磷资源高效回收及处理后残渣资源化利用提供重要研究基础和方向。

连铸板坯角部纵裂原因分析及控制措施

针对双流板坯连铸机提拉速至1.4~1.5m/min后,铸坯角部裂纹发生率升高的问题,通过对纵裂试样进行化学成分分析,对纵裂处进行金相显微镜组织观察、扫描电镜及能谱分析,同时结合水模拟试验对角部裂纹的形成机理进行研究。结果表明,裂纹两侧有大量氧化圆点,纵裂在结晶器内产生;通过对结晶器冷却水水量进行优化、控制合理的结晶器倒锥度及结晶器通钢量等措施,减少了连铸坯角部纵裂现象的发生。