降低钢包翻损工业实践

结合350 t钢包浇注翻损实际情况,分析了工艺过程控制和钢包状态对翻损的影响。结果表明:炉内渣量越大,出钢下渣量越多,翻损量越高。随着转炉过吹比例上升,渣量增大,渣中TFe增加,会使连铸钢包下渣提前,翻损增加;钢渣中钙铝比越低,钢渣熔点越高,钢包浇注后期越不容易下渣,翻损越小;钢包使用过程中水口周围形成的“堰塞湖”会阻碍钢水进入中间包,使得钢水浇注量减少,翻损增加。通过将炉内渣量控制在29 t以内,过吹比例低于7%,炉后渣改质石灰加入量控制为500~800 kg,适当降低钙铝比,同时翻损超8 t钢包返回后进行烧水口作业,可将连铸钢包翻损由6.8 t降低到5.9 t。

浅析宝钢4^#RH结渣的原因及解决对策

针对宝钢4aRH经常出现的真空槽、浸渍管结渣问题，分别从生产操作及精炼渣的组成对RH结渣的形成进行了分析，结果表明：提高精炼渣的碱度、增大渣中CaO和A12O3含量比、降低渣中MgO含量，可以改善熔渣粘度和熔点，有利于减轻RH浸渍管的结渣；优化生产工艺和操作，采用RH真空度控制、控制提升气体流量有利于减轻RH真空槽的结渣。

浅析影响宝钢2# LF炉一次脱硫率的原因

本文依据热力学和动力学原理,并结合宝钢股份公司炼钢厂2#LF炉的生产实际,从造渣、钢水温度、钢包底吹氩等方面阐述了影响2#LF炉一次脱硫率的原因。

低碳钢LF炉硅还原影响因素分析

本文结合350 t LF炉低碳钢冶炼过程数据,分析了LF炉过程参数控制对低碳铝镇静钢回硅的影响。结果表明:LF炉处理结束后,硅的还原反应远没有达到平衡,渣中(SiO2)仍可被还原;随着LF炉初始温度的增加,回硅量逐渐降低;随着铝含量的降低,钢水回硅量逐渐减少,当过程铝含量低于0.03%时,有利于将硅含量控制到0.03%以下;采用铝铁脱氧,使炉渣保持一定的弱氧化性,可以保证脱硫效果的同时,有效降低硅的还原。通过将LF炉初始温度控制在1600℃ ±10℃,过程铝含量控制到0.02%~0.04%,使用铝铁代替铝渣脱氧,同时缩短LF炉处理时间,可以将低碳铝镇静钢硅含量稳定控制到0.03%以下。

Ti对碳锰高强钢组织及性能的影响

采用相分析技术,研究Ti元素在C-Mn系高强钢中的细晶强化行为。在C-Mn系高强钢中增加微量的Ti就能在明显提高基板的抗拉和屈服强度的同时确保断裂延伸率没有明显的下降,其原因是在含有0.165%C的成分体系中增加微量的Ti会生成大量的TIN和Ti4S2C2析出相,这些析出相产生钉扎作用在热轧轧制和连退退火过程中强烈的抑制奥氏体晶粒的长大。

湛钢350t转炉智能控渣技术的开发与应用

传统的转炉吹炼操作主要依赖于操作人员的经验判断,一定程度上限制了炼钢自动化水平的提升。为了解决这一问题,湛江钢铁开发了一种基于多传感器融合的转炉智能控渣技术,该技术通过结合音频化渣技术、火焰图像识别技术,以及智能氧枪控制模型,能够在吹炼过程中实时监测炉内渣况,实现了转炉吹炼操作的自动控制。实际应用结果表明,该系统显著提高了化渣效果和冶炼稳定性,有效降低了因人工干预而出现的故障概率,同时降低了生产成本,转炉喷溅发生率降至4%以下,钢铁料消耗降低了3kg/t-s。