炼厂循环水系统节水技术及应用

炼化企业生产过程中,往往会产生大量的热量,导致生产设备或产品的温度升高,必须及时冷却,以免影响正常生产和安全隐患问题的发生。敞开式循环冷却水系统是炼化企业生产中较为重要的公用工程系统,主要通过蒸发传热和接触传热方式达到降温目的。循环水系统运行中,水量损失主要为蒸发损失、风吹损失、排污损失和其他损失。为保证循环水系统水量平衡,需要不断向系统补充水。经统计,循环水系统补水量占全厂生产总用水量的40%以上,是炼化企业第二大耗水大户。针对循环水系统补水量大的问题,分析了循环水系统水量损失的原因,通过开展提高循环水浓缩倍数、提高循环水供水温度试验研究,减少循环水物料泄漏置换损耗和降低冷却塔飘水损失等,可在满足企业生产需求的同时,达到节水和减排的目的。

H_(2)SO_(4)/GA混合液应用于除盐水系统反渗透膜化学清洗总结

针对除盐水系统浓水反渗透装置硅酸垢难以清洗的问题,采用H_(2)SO_(4)/GA(没食子酸)混合液进行化学清洗,可以有效降低反渗透膜中聚合硅的含量。随着H_(2)SO_(4)/GA混合液中GA含量的增加,反渗透膜中聚合硅的含量呈降低趋势。从经济性和清洗效果两个方面考虑,当GA质量分数为7.5%时,清洗效果达到临界状态,聚合硅的最大去除率可达70%,膜出口压力比原始工况升高了0.29 MPa;应用全膜法进行制水实验,阳床、阴床周期产水量分别增加了314.8%,514.0%,混床周期产水量增加了133.1%以上,制水比降至1.07左右;中长期应用时,综合成本降低了8%左右,效果良好。

炼油厂凝结水分级利用技术的研究与应用

以某炼化企业为研究对象,对凝结水分级利用的应用状况进行研究和分析。通过建立凝结水分级利用模型,结合水质在线监测技术,以炼油厂LIMS(实验室信息管理系统)数据库储存的凝结水水质历史数据为基础,利用DCS(分布式控制系统)来实现对凝结水的分级回收。研究表明:利用DCS减少了补入循环水系统的凝结水量,有效避免了“高水低用”。通过回收凝结水连续运行周期及利用率两个指标进行评价,运行周期增加了13.25%,周期性利用率增加了20.3百分点,凝结水回收效果显著。分级回收模型可有效保证锅炉水汽品质合格同时实现凝结水高效利用。但考虑到循环水水质的影响,凝结水利用率无法达到100%。

90 t/h四角切圆燃气锅炉的优化调整与研究

以某炼厂90 t/h四角切圆燃气锅炉为研究对象,通过改变燃料成分比例与负荷试验模拟计算,研究了锅炉NOx与颗粒物的产生特性、NOx产生系数λ和颗粒物产生系数ξ的关联特性,并建立了模拟排放预测公式,提供干预方向。研究表明,该锅炉NOx排放浓度随负荷与低压瓦气占比的增大而升高。颗粒物排放浓度随负荷的增大而减小,随低压瓦斯气占比的增大而升高,且NOx和颗粒物的生成特性分别与ξ和λ存在一定线性关系。从经济性考虑,锅炉实际运行中可通过改变负荷和吨燃比获得最优环保区间,以有效平衡锅炉经济性与环保排放之间的矛盾,实现经济、绿色运行。

基于PIPENET的炼厂蒸汽管网改造与应用

为解决某炼厂低压汽管网存在的各装置压力分配不均、排凝率过高等问题,通过使用PIPENET软件对现场实际操作参数和运行数据的综合模拟分析,发现了引起上述问题的主要原因即管网设计不合理等问题,针对该问题提出了改造低压汽管网的解决方案并实施应用达到了整个低压汽管网节能优化的目的。项目改造完成后对实际运行情况进行评估,较改造前节约蒸汽费用高达29.47万元/a,取得了良好的经济效益,可为石油化工企业其他类似问题的处理提供可供借鉴的参考。

炼厂蒸汽管网优化改造与成效

蒸汽是炼厂生产过程中的重要动力介质,蒸汽和电的消耗占全部能耗的60%以上,蒸汽管网优化是炼厂节能降耗的重点。本文介绍了塔河炼化蒸汽管网运行现状,通过对蒸汽管网进行流程优化改造和采用新型保温材料纳米气凝胶绝热毡替代常规保温材料硅酸盐棉改造,不仅蒸汽管网运行得到了改善,而且取得了良好的经济效益。

四角切圆燃气锅炉NO_(x)减排放技术研究

目前工业所用四角切圆燃气锅炉由于其炉膛截面积小、火焰伸展距离较短且有部分重叠,造成局部高温区域较大、热力型NO_(x)生成量高居不下。对此,本文借助燃煤锅炉降氮原理,通过低氮燃烧器+燃尽风(OFA)+烟气再循环(FGR)技术路线来控制热力型NO_(x)生成,同时利用Fluent商用软件模拟及在75 t/h四角切圆燃气锅炉进行实炉试验。结果表明:低氮燃烧器能降低25%~30%的NO_(x)生成量;燃尽风系统能降低20%~25%的NO_(x)生成量;烟气再循环系统能降低60%~70%的NO_(x)生成量。采用该技术路线能将四角切圆燃气锅炉NO_(x)生成量从400 mg/m^(3)控制在80 mg/m^(3)以下,减排效果显著。研究成果可为NO_(x)生成量偏高的燃气锅炉提供了技术借鉴。

浅析沥青路面早期破损及预防

从设计、施工、使用及养护三方面入手，分析了沥青路面早期破损的形成原因，并介绍了其预防措施，以提高路基、路面的稳定性，保证道路的畅通，从而收到良好的经济效益和社会效益。

炼厂循环水系统节能优化研究与应用

循环水系统是炼油企业中较为重要的公用工程系统,在生产过程中电耗、水耗较高,节能潜力较大。介绍了塔河炼化公司1#循环水系统运行现状,通过分析研究其运行存在的问题,开展系统降压运行试验,实施机泵节能技术改造,加强循环水水处理管理,优化系统运行,使系统达到最佳运行状态。通过近一年的优化运行,该循环水系统电耗降幅达12%以上,现场飘溢现象消除,取得了良好的节能效果。

钢筋混凝土现浇箱梁“满堂红”支撑体系设计探讨

结合妫水河桥现浇箱梁施工实例,对钢筋混凝土现浇箱梁"满堂红"支撑体系设计及安全验算进行了探讨,阐述了其在工程安全和质量上的重要性,为今后钢筋混凝土现浇箱梁"满堂红"支撑体系的设计提供了参考。

90 t/h四角切圆燃烧锅炉优化调整及试验研究

某炼油厂90t/h自然循环燃气锅炉燃烧器低氮改造后,运行调整总是不太理想。在40%~90%负荷工况下,出现炉膛和过热器的高温/低温段、省煤器两侧烟气温度(烟温)偏差大,NO_(x)、氧含量及颗粒物排放浓度较高的问题。经过分析,造成该现象的主要原因是4个燃烧器配风不均。针对此问题,对4个燃烧器配风进行了优化调整,优化后的锅炉省煤器α/β侧烟气温差较原来减少30℃,炉膛内部两侧温差较原来减少9℃,过热器高温/低温段温差较原来减少40℃/30℃,各侧点温度α侧变化较大,β侧变化较小。NO_(x)平均质量浓度下降了近100mg/m^(3);颗粒物质量浓度由16.3mg/m^(3)降低到5.8mg/m^(3)。有效地解决了锅炉两侧燃烧偏烧和氧气分布不均匀及NO_(x)、颗粒物排放浓度较高的问题。

循环冷却水压力比对循环水系统同步降压的影响

针对中国石化塔河炼化有限责任公司炼油厂循环水系统,通过调节循环水系统给回水压力,以提高循环水压差以及降低循环水综合能耗,考察不同工况下循环水压力比(β)对循环水系统运行及温度变化的影响。结果表明:随着β的下降,各装置循环水回水温度均会有所上升,整个过程硫磺装置温度变化较小;当β小于1.61后,焦化装置、加氢装置、循环水回水总线的温度斜率变化较大,出现飞温现象且不可控,当β小于1.62时,则不利于其他装置的稳定运行;通过循环水同步降压能有效降低循环水的负荷量,减少能耗,当β减小至1.55时,加氢装置高压回水点压力接近于0 MPa;当β小于1.55时,该处循环水回水压力为负数,形成负压腔,其他支线循环水窜入该区域,需使用抽真空泵或管道增压泵才可以维持运行;在管道脉冲实验时,当β为1.62时,为最稳、最优运行点,在考虑循环水同步降压时,需综合考虑循环水运行、换热情况、余压上塔等综合能耗,建议将β控制在1.62~1.67,以保证节能平稳运行。

炼厂机泵永磁调速装置的运行与改造

某炼化动力车间中压除氧水泵在实际运行中通过除氧水泵再循环控制管网压力,不仅降低除氧水泵运行效率、增加电耗,而且长时间阀门冲刷,内漏严重,增加检修费用。针对这一现状,对中压除氧水泵进行永磁调速节能改造,利用永磁调速器调节转速取代泵再循环,达到节能降耗目的。介绍了该炼化中压除氧水泵永磁调速系统组成和原理,通过改造前后数据分析,论证了除氧水泵永磁调速改造的可行性和经济性,指出了改造后存在的问题并提出了改进建议。