臭氧催化氧化降解煤焦化高盐废水有机物的试验研究

为实现臭氧催化氧化高效去除煤焦化高盐废水中的有机物,分别采用浸渍法、混合法、喷涂法制备Fe-Al_(2)O_(3)催化剂,开展工艺优化试验以确定最优工艺参数,并对臭氧催化剂开展连续效果评价。结果表明:采用浸渍法制备的Fe-Al_(2)O_(3)催化剂对COD去除率最高,活性组分Fe_(2)O_(3)均匀负载于载体表面,粒径以30~40 nm居多;该催化剂比表面积为231.699 m^(2)/g,孔容为0.414 cm^(3)/g,介孔约占90%。臭氧催化氧化降解煤焦化高盐废水的最佳工艺参数为:催化剂投加量800 mg/L,臭氧质量浓度200 mg/L,臭氧通气量1.5 L/min,在此条件下连续运行100 h,COD的去除率稳定在51%~54%,该Fe-Al_(2)O_(3)催化剂具有良好的催化稳定性。

煤焦化挥发性有机物排放特征 及控制技术研究

煤焦化企业VOCs排放具有节点多、排放量大、成分复杂、异味重、回收价值低的特点,综合各主流VOCs控制技术的净化效率及优缺点分析后发现,单一的VOCs治理技术无法满足处理要求,而采用技术集成及耦合治理是最佳途径之一。结合煤焦化各工段VOCs排放特点,提出以下VOCs治理技术手段:炼焦单元采用泄漏检测及修复技术实时监测泄漏及修复,对泄漏气体收集后与有组织废气一同处理;化产单元冷鼓、脱硫、硫铵工段采用“油洗→水洗→蒸汽加热→焦炉燃烧”处理废气,洗苯工段采用煤气负压系统或冷凝系统回收资源废气,其中冷凝回收系统针对苯储槽呼吸阀及装车口苯排放浓度瞬时升高的情况,采用“深冷冷凝回收→活性炭吸附真空脱附→装车蒸汽平衡技术”处理废气;污水处理单元采用“加盖密封收集→酸碱洗→生物滤池→活性炭/焦炭吸附”处理废气。

焦化行业VOCs排放特点及末端治理措施分析

挥发性有机物(VOCs)成分复杂,是我国推进大气污染防治工作的关键与重点。焦化行业是我国产生VOCs的主要产业,加快焦化行业VOCs治理至关重要。本文针对焦化行业主要产生VOCs的工段与排放特点进行分析,结合典型焦化企业的VOCs末端治理路线,提出具有针对性的治理建议。

化工工艺中常见的节能降耗技术探讨

化工领域在发展的过程中呈现出大量资源消耗和能源浪费的情况,从而导致化工工艺生产过程中损耗大量的成本,对化工工艺未来的发展产生一定影响。面对这一场景,相关工作人员在化工工艺运行过程中需要运用先进的技术优化化工工艺生产以及运行等工作流程,有效实现节能减排,降低能源的消耗,从而降低成本的投入,有效提升经济效益,同时落实新能环保公益需求。面对激烈的市场竞争,化工企业要想提升自身核心竞争力,要不断创造更高的价值,减少能源和成本的消耗,提升自身的经济效益,从而降低能源的消耗以及生产过程中能源消耗对周围环境造成的污染和损害。对此,本文就化工工艺中常见的节能降耗技术展开探讨,通过化工工艺常见能源损耗现象的分析以及常见节能降耗技术的应用及措施分析,为进一步实现化工工业节能降耗目的提供参考。