梅钢5号高炉炉墙结厚的原因及炉况恢复

对梅钢5号高炉炉墙结厚的原因及炉况恢复进行了总结。5号高炉开炉以来首次炉墙结厚,主要征兆是全炉水温差下降和炉身静压力曲线值出现偏差。结厚的主要原因:一是焦炭质量劣化,人炉焦炭CRI最高上升至23.6%左右,灰分在12.5%左右;二是烧结矿质量劣化,品位降至57.0%左右,Fe0含量降至8.5%左右;三是炉渣(Al_(2)0_(3))最高上升至19.0%左右;四是人炉有害元素含量超标,锌负荷升至0.36kg/t,碱金属负荷最高上升至3.0kg/t;五是炉况持续恶化。通过采取发展边沿气流、提高人炉风量、提高炉温加锰矿洗炉等措施,炉况得到恢复。

高炉装料过程的智能控制模型

炉喉在径向上炉料分布的变化规律是高炉生产操作人员调控布料制度的重要法宝.通过建立一套可反映高炉装料过程的数学模型,获得了不同阶段的速度分布、料流轨迹及炉料径向位置分布信息;根据某公司4000级高炉的开炉实验实测数据回归得到了适用于其自身装料过程的预测模型,利用此模型定量分析了不同参数(物性参数、料线高度、溜槽角度)对炉料落点位置的影响程度;同时还获得了适用于现场人员快速获取矿石溜槽角度y_(ore)与落点位置x和料线高度H_(stockline)的对应关系式y_(ore)=(7.7205-0.6266H_(stockline))x+(7.95-0.0474H_(stockline)),以及焦炭溜槽角度y_(coke)与落点位置x和料线高度H_(stockline)的对应关系式y_(coke)=(7.7787-0.621H_(stockline))x+(7.0974+0.0874H_(stockline)).利用上述公式可快速获取落点位置x对应的溜槽角度y,既能避免现场人员凭借经验带来的误差,又能实现智能控制.该模型计算结果具有较好的理论与实践意义.

梅钢5号高炉高(Al2O3)渣降(MgO)冶炼实践

对梅钢5号高炉高(Al_2O_3)炉渣结构优化研究及冶炼实践进行了总结。认为,提高(MgO)不是维持高(Al_2O_3)炉渣合适黏度唯一的技术手段;在一定范围内,降低(MgO),适当提高R_2,可以维持炉渣黏度不变。梅钢5号高炉实践表明,在(Al_2O_3)达到15.73%条件下,通过渣系、炉料结构及操作制度等冶炼技术的调整优化,高炉能够获得良好的技术经济指标,全年平均利用系数达到2.262,燃料比达到492kg/t。

梅钢4号高炉原燃料劣化条件下的低燃料比操作

梅钢4号高炉在原燃料质量劣化条件下,努力探索相适应的低燃料比操作技术,通过采取高炉操作制度的优化,限制直接还原、发展低[Si]冶炼,以稳定顺行为基础、坚持技术系统的协同配合等措施,取得了良好的技术经济指标。

关于高炉炉役后期炉缸维护问题的探讨

梅山3号高炉处于炉役后期,炉缸为陶瓷杯结构,侵蚀较严重。为维护好炉缸且实现高炉长寿的目的,该炉在生产中采取了多种护炉措施,尤其是优化上下部制度后获得了明显的炉缸保护效果。因此,将上下部制度优化的炉缸维护措施作为一长期的、经济的且有效的护炉手段,以延长高炉的寿命。

BHP块矿软熔特性研究与生产实践

通过熔滴炉对BHP块矿以及与梅钢烧结矿不同配比的混合矿进行了试验研究,根据对矿石软熔的各项参数分析,认为梅钢生产条件下,BHP块矿配加比例不超过15%炉料结构能够满足高炉生产需求。梅钢4号高炉通过优化上下部调剂制度,在BHP块矿使用比例为13%的情况下,维持了高炉炉况的稳定顺行,取得了良好的技术经济指标,利用系数达2.517,燃料比达到489.62kg/t。

梅钢3号高炉炉役后期的高冶强操作

对梅钢3号高炉炉役后期如何维持高冶强操作进行了总结。通过优化护炉措施,采用人工修复侵蚀炉衬配合操作护炉,突破传统护炉对V-Ti矿的依赖,梅钢3号高炉在炉役后期维持了操作炉型的稳定,炉况稳定顺行,获得了较好的技术经济指标。

梅钢3号高炉风口双枪喷煤技术的应用

对梅钢3号高炉风口双枪喷煤技术的应用进行了总结。通过对喷煤工艺及设备的改造,采用了风口双枪喷煤技术,并结合高炉上下部制度的调整,使3号高炉的煤比提高了10kg/t。

基于适宜镁铝比的MgO添加方式及实效研究

基于适宜镁铝比的三段式精细化控制方针.提出了烧结-球团-高炉等工序中协同优化-功效最大化的MgO添加方式:①采用烧结矿工艺添加细磨含MgO熔剂的粒度的方法,制备低MgO优质烧结矿;②对菱镁石进行活化焙烧处理,制备含MgO优质球团矿;③若烧结矿或球团矿带入高炉内的MgO,不能满足高炉炉渣对MgO的需求,可采用与煤粉共同风口喷吹方法进行补充添加,实践表明,适宜镁铝比操作具有显著的经济效益与社会效益。

国内外高炉炉渣(MgO)/(Al_2O_3)的对比分析

针对国内高炉炉渣(Mg0)/(Al_2O_3)偏高的现状,通过与国外典型高炉炉渣(MgO)/(Al_2O_3)的对比,分析了国内高炉(MgO)/(Al_2O_3)高的原因。提出了在实现高炉冶炼稳定顺行的前提下,既满足炉渣的黏度要求,又合理使用资源、最大限度节约资源,降低工序能耗和成本的适宜(MgO)/(Al_2O_3)操作的理论依据。

高炉风口小套表面防护技术的研究进展

首先分析了高炉风口小套的几种主要的失效形式以及常见的失效位置,简要指出目前紫铜风口小套存在的问题。随后系统综述了风口小套(铜材料)表面防护技术的研究现状,重点介绍了共渗、堆焊和喷涂三大工艺的应用进展。归纳总结了各种工艺的技术原理、防护材料选择以及强化机理。通过对比三大工艺的优缺点得出,堆焊工艺能获得与铜基体呈冶金结合的耐磨防护层,最具应用前景。但是目前的研究主要致力于提高铜表面的硬度和耐磨性,而忽略了防护层对导热性的影响。因此,在风口小套表面研发一种与基体呈冶金结合、工作性能优异、对整体导热系数影响小的梯度涂层,是未来风口小套长寿化的重点研究方向。

转底炉处理梅钢含锌尘泥平衡状况分析

对梅钢公司较适用于转底炉工艺的冶金尘泥的相关产量与化学成分进行了分析,并从产能、元素及能耗（碳元素）等方面进行了平衡分析,为公司利用转底炉技术全处理含锌尘泥提供了参考。

3号高炉炉役后期炉缸维护问题的探讨

对传统的护炉手段在炉役后期炉缸维护上的作用和弊端进行了分析，提出通过上下部制度优化实现对炉缸的维护，应该作为一个长期有效的护炉手段，以达到高炉长寿目的。

4号高炉低燃料比操作技术探讨

对梅钢4号高炉如何实现低燃料比操作进行了总结分析。通过高炉操作制度的优化，不断提高煤气利用率，同时配合高风温、低硅冶炼等技术手段，梅钢4号高炉维持了长期稳定顺行，获得了良好的技术经济指标，利用系数达到2．491t／（133。．d），燃料比达到495．9kg／t，在一定程度上实现了低燃料比操作。

一种双枪喷煤装置

本实用新型涉及到一种高炉风口喷煤的装置，具体来说是一种用于高炉风口双枪喷煤装置，主要解决传统的风口直吹管无法安装两支煤枪的技术问题。本实用新型的目的具体是这样实现的：一种双枪喷煤装置，包括吹风管，其特征是吹风管由大锥筒、中锥筒、吹管头3段组成，吹风管为钢板外壳内衬耐材，在吹风管外侧设有2个喷枪套管，2个喷枪套管内分别安置一个喷枪管，喷枪管的尾部固定有喷枪管法兰，喷枪管斜穿过中锥筒其出口位于吹管头，喷枪套管填充耐材，加盖喷枪套管挡板密封。

5号高炉高Al2O3炉渣冶炼实践

梅钢5号高炉在生产中炉渣（Al2O3）含量一般在15．5％左右，长期以来在高炉炉料中加入蛇纹石熔剂，维持其传统经验认可的高铝渣的（MgO）／（A1203）需要维持在0．5以上的技术原则以获得合适的炉渣黏度等冶金性能，但产生了渣量增加及高炉下部透气性恶化等问题。为此梅钢高炉根据辅助炉渣相图理论开展了渣系结构优化研究及冶炼实践，结果表明：适当提高炉渣疋可以降低炉渣黏度改善流动性，对于（Al203）在15．5％～16．0％的炉渣，（MgO）在7．0％～7．5％，R：控制在1．20～1．25，能够满足高炉冶炼需求；在（A12O3）含量达到15．73％炉渣条件下，通过渣系、炉料结构及操作制度等冶炼技术的调整优化，发挥系统协同作用，高炉能够获得良好的技术经济指标，全年平均利用系数达到2．262f／（m^3·d），燃料比达到492kg／t。

大型高炉渣铁处理系统技术进步及铁口运行模式探讨

渣铁处理系统是高炉六大系统的重要组成之一,一般由渣铁沟系统、泥炮、开口机、行车、渣处理系统及相应的除尘系统、辅助机械组成,广义上也可以包含铁水罐。其主要功能是将冶炼形成的铁水和炉渣及时排出,同时为炉料的顺利下降提供空间,使得高炉冶炼过程得以平稳顺利进行。同时,随着企业管理的不断细化,该系统还逐渐担负起提供温度尽可能高的铁水的任务,与此对应的炉前作业也占据了高炉日常作业量的主要部分。

梅钢5号高炉长期休风后温度场模拟研究与应用

由于计划检修或处理突发情况的需要,休复风是高炉生产过程中必不可少的环节。若休风时间较长,则高炉炉内会发生热量逐渐损失、温度逐渐下降、进而使炉料质量劣化等现象,上述变化会给高炉快速复风和达产造成操作困难。为研究制定合理的休风料加入方法,借助Fluent数值模拟软件,基于湍流模型、多孔介质算法和组分输运模型,模拟计算了梅钢5号高炉在中心加焦的布料制度下,休风1、4、7 d时炉内的温度场分布和炉内热量损失,并据此结果对高炉休风料的加入方案进行了优化,一方面减少了休风料的空焦批数、增加正常矿焦批数,另一方面将部分净焦料批放置于高炉炉身炉料粉化温度区间部位。在此优化调整下,得益于液态渣铁量的增加,高炉炉缸热量实现快速补充,且复风过程高炉料柱始终维持合理的透气性。在休风7 d后,高炉炉况恢复快速顺利,实现29 h恢复全风量。

并罐式无钟炉顶装料过程中炉料运动及分布的离散元分析

建立了国内某4070 m3高炉并罐式无钟炉顶装料系统模型,应用离散单元法对焦炭炉料分别装入左右料罐的运动全过程进行数值计算.结果表明,由于高炉并罐式无钟炉顶系统中皮带中心线与两并罐对称面成22o夹角,炉料装入左料罐时料流宽度较小且密集,而装入右料罐时料流宽度较大且分散;左右料罐径向上炉料体积呈非对称分布,左料罐内炉料堆尖位置与两并罐对称面之间的距离比右料罐近200 mm;左料罐周向上炉料体积分布比右料罐更均匀,二者在周向上的方差分别为0.065和0.261;左右料罐径向及周向上炉料粒度分布主要受堆尖位置和壁面效应影响,左右料罐纵向上炉料平均粒径分布规律基本相同,从料罐内料层底部至料层高度1/9处炉料平均粒径逐渐增大,料层高度1/9～8/9处炉料平均粒径基本不变,从料层高度8/9处至料层顶部炉料平均粒径继续增大.

高炉渣适宜镁铝比分段管控的分析与应用

为了给现代高炉渣适宜镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))提供理论依据,定性定量地指导高炉操作,针对高炉渣的适宜镁铝比问题展开研究。首先,分析了高炉渣中MgO的必要性,即在现代化大高炉的冶炼条件下,随着高Al2O3外矿用量的增加,炉渣中含有适宜的MgO是必须的。炉渣合理镁铝比可根据Al2O3质量分数不同进行分段管控:当渣中w(Al2O3)小于14%时,MgO可根据生产要求添加;w(Al2O3)为15%~17%时,适宜的镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))应控制在0.40~0.50,但需注意炉温的影响;当渣中w(Al2O3)大于18%时,适宜的镁铝比应控制在0.45~0.55。在理论分析与试验研究的基础上,进行了工业化应用试验。试验期炉渣镁铝比由0.51降低至0.47,高炉焦比由363.39降低至357.82kg/t,综合燃料比由495.23降低至试验期的494.18kg/t,取得了良好的技术经济指标,证明了现代高炉渣镁铝比分段管控技术的正确性和可应用性。