新型饮料灌装质量自动检测装置研制

基于机器视觉设计了一套能够自动检测饮料灌装是否合格的自动检测装置,实现了对不合格产品的自动剔除。利用开发的图像处理软件判断相机所拍摄的液面位置是否达标,并由单片机控制动力机构完成剔除工作。经过试验验证,此装置能够代替人工操作,可应用于工业生产中。

基于机器视觉的电容包装辅助机械手

基于机器视觉设计了一套电容元件朝向的自动检测系统和翻转装置,使所有元件的文字标识面朝一个方向。装置利用开发的视觉识别软件进行元件的表面检测,然后将结果信号传递给单片机,由其控制气动机械手对朝向错误的元件进行翻转。经实验验证,该系统能对原有生产线进行改造升级,代替人工检测,应用于工业生产中。

可编程工业电子显微镜平台的开发

设计了一款高精度可编程工业电子显微镜平台,其具有X、Y、Z三个自由度,由步进电机驱动,以STC89C52为核心控制器件。该平台可以通过USB口或串口与上位机通讯,具有30个点的坐标存储功能和自动寻位功能,利用设计好的指令集上位机可以控制下位机运行的位置和速度。该平台具有良好的扩展性,既可以满足实际检测运行精度需求,又具有较低的成本。

多工位自动生产线实验装置设计

设计了一种多工位自动生产线实验装置,该实验装置由步进电机、直流电机、舵机等多种电机协调控制。通过多种传感器的应用实践,使在校大学生将所学的专业知识运用到实际当中,并提高调试小型生产系统的能力。该实验装置具有成本低、操作性强等优点。

薄壁铜管旋转模压法缩径成形质量实验与仿真研究

旋转模压缩径工艺是薄壁铜管制造超薄微热管的重要工序,针对外径为Φ5 mm、壁厚为0.1、0.2、0.3 mm的铜管,通过实验探究了模具转速、模具进给速度与铜管壁厚3个参数对缩径成形质量的影响。结果表明,该工艺下,铜管表现出3种成形现象:顺利成形、规则压溃及弯折。在其余参数一定的情况下,增大模具进给速度会使铜管发生从顺利成形到规则压溃、再到弯折的转变,并减小已成形区长度。增大模具转速会提高已成形区长度与临界进给速度。铜管壁厚的增加在一定程度上可以提高转折长度:铜管壁厚由0.1 mm增加至0.2 mm时,提高效果明显,但由0.2 mm增加至0.3 mm时,无明显变化。实验中的最优工艺参数为:模具转速为4800 r·min^(-1),模具进给速度为50 mm·s^(-1),可兼顾成形质量与生产效率。基于ABAQUS有限元软件建立铜管旋转模压缩径仿真模型,辅助分析成形过程并验证了实验结果。