EH36高强度船体结构用钢的开发

介绍了安钢开发高强度船板EH36的主要工艺路线和技术要求。通过合理的成分、工艺设计及控制,研制出具有优异的综合性能的高强度船板EH36,且成分和性能完全符合船级社认证要求。

回火温度对低碳贝氏体钢Q685性能影响的研究

通过对热轧低碳贝氏体钢Q685不同温度的回火工艺处理,研究了强度、延伸率、冲击性能以及微观组织的变化。结果表明,回火温度对Q685钢的性能产生明显影响。当回火温度为650℃时,屈服强度和抗拉强度分别达到758 MPa和835 MPa,延伸率达到30%,明显高于热轧后的试样;而随回火温度逐渐增加到720℃,性能则显著降低。

微合金化高强度钢轧制采用的工艺技术

目前,在实际的钢轧制时仍然表现为复杂与专业等方面的特征,所以在钢轧制过程中,需要合理运用相关的工艺技术,从而确保生产质量。并且随着科技的进步,钢筋已然呈现高强度的钢筋发展趋势。微合金化高强度钢轧制采用的工艺技术分析如何在低碳、高韧性、高强度、易焊接等综合条件之下进行焊接组合,发挥热变处理技术的优势,能够降低昂贵合金的应用数量,以及减少作业成本与增强其相关方面的质量,从而探讨工艺技术的发展方向,解决当前钢轧制工艺成本过高以及相关工艺不符合要求的技术性问题。基于此,阐述了微合金钢定义、高强度钢和一般强度钢的主要区别、钢轧制采用的工艺技术以及微合金化元素对钢性能的主要影响,对微合金化高强度钢轧制工艺路径进行了探讨分析。

厚规格船板钢DH36的生产实践

厚规格高强度船板钢的生产实践表明,采取适宜的成分与控制轧制和控制冷却工艺设计,可确保高强度船板钢具有良好的综合力学性能;同时,分析了影响高强度船板钢组织、性能的因素,发现适当提高终冷设定温度不会影响细晶强化,且可改善表层过冷组织。

低碳贝氏体钢生产中的板形控制

冷却过程中,钢板产生瓢曲的主要原因是厚度方向和宽度方向的冷却不均。结合现场实际情况,分析了由于宽度方向冷却不均导致钢板瓢曲的影响形式,并制定了相应的措施,达到了改善板形的目的。

中厚板表面裂纹分析与改进

针对安钢第二炼轧厂炉卷机组在生产过程中出现的不规律的钢板头部中间部位的表面横裂,通过特征分析、工序分析、金相分析等方式进行排查,分析出是因为轧制工序中机后精除鳞水冲刷钢板头部形成黑印,造成局部过冷,塑性变差,轧制时黑印周围组织延伸不均,断裂崩开是形成裂纹的主要原因,并采取控水措施,表面横裂得以消除。

安钢厚规格Q420C钢板的轧制工艺试验

通过在安钢炉卷轧机进行的Q420C厚规格钢板轧制工艺的对比试验,发现在轧制压缩比较小的厚规格低合金高强度板时,采用再结晶区轧制成型,并配合有效的控制轧制冷却工艺,是一种对低压缩比厚规格更为有效的轧制工艺。

冷拔管双头拔制技术设计与应用

针对传统钢管拔制一模一孔效率低的问题,设计了一种双孔模具和自平衡牙板。介绍了双头拔制技术的要点、工作原理、模具结构及加工。实践证明,该技术比传统拔制速度提高近1倍,能耗仅为其3/4,周转效率提高1/4。

高强度含铌板坯表面横裂纹研究与控制

本文以AH60C含铌板坯为研究对象,结合生产现场实际情况,从钢种特性、二次冷却强度、结晶器保护渣性能三方面分析了铸坯表面横裂纹形成原因,采取控制钢中成分、降低二冷强度,提高矫直点温度、改善保护渣性能等措施,有效改善了铸坯表面横裂纹缺陷,使横裂纹发生率基本控制在0.5%以下,效果比较明显。

含Nb-B贝氏体钢的热加工变形行为

利用Gleeble-3800实验机研究含Nb-B贝氏体钢高温轧制变形行为,压缩工艺模拟参数为:温度(960~1080℃)和应变速率(0.01~10 s^(-1))并得到加工硬化曲线。通过加工硬化曲线得到了不同变形状态下的恢复行为,后续通过数据处理和分析拟合了贝氏体钢的热力学和动力学方程。结果表明:低应变速率下和较高的温度下进行变形,该钢较容易表征出明显的动态再结晶行为;在变形过程中增大应变速率或降低变形温度,均会降低实验钢的软化机制。采用线性回归计算出实验钢的动态再结晶激活能为3854.85 J/mol以及压缩温度在1050℃过程中发生动态再结晶的体积分数表达式。