某催化裂化装置催化剂破碎跑损诊断分析

某1.0 Mt/a催化裂化装置正常运行中突然出现催化剂跑损(跑剂)故障,且无减小趋势,过程中工艺操作参数无异常,外排烟气颗粒物浓度和油浆固含量超标。通过分析系统内催化剂的粒度分布、APS(平均粒径)、形貌等变化,发现催化剂发生了严重的破碎,产生了大量细粉。核算发现,该装置主风分布器喷嘴和进料喷嘴气速均未发生变化,汽提蒸汽管的压力降发生了较大的变化,蒸汽喷出线速度远超设计值,达到75 m/s以上,故推测催化剂跑损原因为汽提蒸汽管断裂导致的催化剂冲击破碎和热崩破碎。采取降低装置加工负荷、减少两器通入蒸汽量、加大平衡剂置换量等措施,在满足装置不停工的前提下有效地降低了催化剂跑损量。

RFS09烟气硫转移助剂在催化裂化装置中的应用

为了降低催化裂化再生烟气中SO_2的排放浓度,某石化有限责任公司催化裂化装置按照稀土助燃剂的添加方式,往再生系统加入烟气硫转移助剂RFS09。试用结果表明,该催化裂化装置在正常开工期间、不做任何工艺技术改造的情况下,只要通过加注烟气硫转移助剂RFS09,便可以实现烟气中SO_2达标排放,并且烟气硫转移助剂RFS09的加入对催化裂化催化剂的性质、产品分布及产品性质无明显影响。

FCC再生工艺类型及催化剂输送特点的分析

流化催化裂化(FCC)装置中的再生工艺依据催化剂和空气的流动路线存在着多种类型。总结了不同再生工艺的操作特点,包括单段再生、两段再生和快速流化床再生;并针对两段再生工艺,基于催化剂和主风气体的流动路线变化,分析了并列、串联并流、串联逆流3种两段再生工艺中催化剂流化和输送的特点。结果表明:3种再生工艺中催化剂的流动路线分别是N型、α型和C型;而气体流动路线形式包括单路、双路或多路,但始终是上行的。此外,再生器的结构和内部的催化剂流态也存在较大的差异,催化剂流动路线的压力平衡分布也不同。这些直接影响到立管进出口的催化剂的流动和催化剂的输送。最后以此分析对现场催化裂化装置上发生的立管输送催化剂不畅的故障原因进行了探讨,以期能有助于催化裂化装置再生工艺的设计和生产调整。

结焦对FCC反应路线压力分布的影响

某石化公司0.8 Mt/a催化裂化装置开工后反应路线压力分布逐渐偏离设计值,第45 d时各点压力达到最大值.检修时发现提升管油浆喷嘴上部和转油线水平段结焦严重,造成提升管和转油线内径分别减小1/3与1/2.结焦造成管线内径减小、油气线速增大,是压力分布增大的主要原因,反应压力升高主要受转油线结焦影响,Y型段压力升高受转油线和提升管结焦两方面的影响.高速油气和催化剂对焦层剪切能力增强是结焦厚度存在上限的主要原因.另外,装置运行45 d后压力维持小幅度波动,这是新焦层不断形成和旧焦层持续脱落造成的.

FCC装置分馏塔顶油气余热分析优化利用

克拉玛依石化公司催化装置分馏塔顶油气系统采用传统流程,存在低温位热源利用不充分的问题,消耗大量电能和循环水。通过采用分馏塔顶油气系统增加阿法拉伐全焊接油气-换热水板式换热器的方法,降低了空冷和水冷取热负荷,在装置全年加工量满负荷的情况下,四组水冷一年可以做到减少一半循环水量,完全满足油气冷后温度的工艺要求,节约了大量的电能和循环水。低温余热系统经过板式换热器取热后可以回收10000 kW的热量,比管壳式换热器回收热量更多,产生更大热水量,节约了大量蒸汽。新设备技术工艺连续应用25个月,表现安全稳定,没有压降升高和通道堵塞的现象发生,消除了装置瓶颈,降低了员工的劳动强度。

催化装置3.5 MPa蒸汽减压增效

某石化有限责任公司催化裂化装置新建脱硫脱硝除尘系统,项目实施中面临的最大难题就是3.5MPa蒸汽处置问题。通过对3组方案利弊的比对分析和选择,采取了对3.5MPa蒸汽系统进行技术改造,充分利用其高压蒸汽的降压焓值,在降压后满足工艺要求的情况下,并入1.0MPa蒸汽管网的措施。该方案的实施达到了节能增效、减少环境噪声污染的目的,解决了该公司1.0MPa蒸汽系统管网不足的难题。

催化裂化装置外取热器的工艺改进

为了解决中国石油克拉玛依石化有限责任公司催化裂化装置外取热器炉管泄露,发汽量下降的问题,对外取热器进行改造,并将操作工艺由稀相操作改为密相操作。结果表明:改变外流化风返回再生器的位置,增加1路工业风,并采用密相操作后,外取热器炉管5 a内未发生泄漏,发汽量稳定;与稀相操作相比,3.5 MPa蒸汽的发汽量约增加2万t/a。

某催化裂化装置富吸收油返塔温度选择

采用PRO II流程模拟软件对某催化裂化装置富吸收油不同温度返塔方案进行了模拟计算,经过分析和比较,认为富吸收油从再吸收塔底抽出后不经过换热直接返回分馏塔,更有利于低温位热量的回收,同时简化了换热流程,减少了设备投资。

催化裂化解吸和稳定系统节能方案研究

针对某公司新建220万t/a催化裂化装置换热流程,采用PROII流程模拟软件对解吸、稳定系统的传质、传热过程进行流程模拟,以确定该系统最佳的节能方案。模拟结果表明,稳定塔进料状态对其最佳的进料位置略有影响;稳定塔进料换热器40%左右的热负荷转移到塔底,代替塔底重沸器的部分负荷,其余60%左右的热负荷转移到塔顶,需要消耗循环水或电能进行冷却;取消稳定塔进料换热器,稳定塔底油直接作为解吸塔底重沸器热源将更有利于降低解吸、稳定系统的能量消耗。

MAC重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了石科院开发的重油催化裂化催化剂MAC在中国石油克拉玛依石化公司的应用情况,标定结果表明:MAC具有良好的重油裂化能力,可使平衡剂的活性增加、转化率提高、回炼比下降,汽油收率和轻油总收率均上升,汽油的辛烷值增加;同时平衡剂的堆比下降,催化剂的流化性能改善;催化剂自然跑损降低,对烟机的运行没有产生不良影响。

提高FCCU掺炼焦化蜡油比例工业实践

介绍了某催化裂化装置(FCCU)大比例掺炼焦化蜡油(CGO)生产运行情况。分析了CGO特性及其对FCC反应的影响。采取了一系列的改造措施,包括更改再生立管结构、汽提器结构改造、主风分布器更换、强化再生器烧焦效果和优化工艺参数,CGO掺炼比由15%提高至25%。新的工艺条件下,液化石油气收率上升3.64百分点,液化石油气中丙烯体积分数提升53%,汽油收率上升7.64百分点,柴油收率降低10.08百分点,轻质油收率降低2.44百分点,总液体收率增大1.20百分点,转化率提高11.61百分点,产品分布改善,经济效益显著提高。汽油辛烷值上升,柴油密度增大,十六烷值降低。油浆固含量和密度上升,不再适合作为FCC和焦化原料,防止油浆重组分在FCCU和焦化装置之间形成恶性循环。

催化裂化装置油浆喷嘴磨损原因分析及改进措施

某石化公司催化裂化装置提升管油浆喷嘴频繁发生磨损泄漏,给装置的安全生产带来了严重的影响。从油浆喷嘴结构、材质和油浆性质等方面分析磨损原因,发现油浆中的催化剂等杂质颗粒和喷嘴耐磨性不足是造成磨损的主要原因。根据原油浆喷嘴磨损原因分析采用了改进型油浆喷嘴进行更换,改进措施如下:喷口堆焊硬质合金;喷嘴外壁喷涂耐磨金属层;双保护套管中内侧保护套管做防催化剂涡流卷吸的挡板,外侧保护套管安装耐磨衬里。采取以上措施后,取得了良好的应用效果。

保温油品储罐外壁腐蚀与防护

保温油品储罐的保温层下腐蚀是一个长期和隐蔽的过程,其隐蔽和高危害给石油石化企业带来严重的经济问题和安全问题。保温层下腐蚀与保温材料的选择、施工安装质量、保温结构、介质性质和运行环境等均有密切关系。分析保温油品储罐外壁腐蚀的现状及原因,结合目前保温油品储罐的特点,提出了提高施工安装质量、定期定点检测和全面检验及加强运行维修维护等防护措施,以满足长周期运行要求。

Ⅱ套催化裂化装置中的离心泵轴承箱润滑油杯和滤网的改造

1存在的问题离心泵作为石化行业各装置应用最为广泛的运转设备,在日常生产中发挥着重要作用,按照《设备润滑油三级过滤标准》,现场工作人员发现在最后一级过滤程序上存在以下弊端:(1)油杯各零部件材质均为碳钢,极易生锈,特别是杯内锈斑不易被发现,对润滑油污染严重。杯盖经常因泵体振动而丢失,杂物易污染油杯口。油杯安装接口间隙大,易脱落。

催化分馏塔顶循环抽空的原因及解决措施

催化裂化装置分馏塔的顶循环回流,是从塔顶的下面几块塔盘上抽出的液体经冷却后,返回塔的最上层塔盘,使以下各层塔盘都有内回流,从而满足塔中要有液相回流的要求。塔顶循环回流除具有回收余热及使塔中气液两相负荷均匀的作用外,还担负着使粗汽油的干点合格的任务。某石化有限责任公司重油催化裂化装置运行过程中分馏塔顶循环油泵突然抽空,顶循环油量由正常的195t/h降至65t/h,只能在半抽空状态下运行,分馏塔启用外部冷回流30t/h。

FCCU立管中催化剂流态分析及对操作的影响

近年来,随着FCCU(Fluid Catalyst Cracking Unit)加工规模的大型化、功能多样化,反应再生系统之间的催化剂循环量逐渐增大,随之带来了催化剂循环输送问题,轻则造成反应温度大幅度波动、滑阀压降低、操作稳定性变差,重则导致两器催化剂输送中断,造成装置非计划停工,已成为制约装置长周期平稳运行的一个瓶颈问题。FCCU反应再生系统之间的催化剂循环回路的下行输送部分是通过立管或斜管进行的,统称为立管。