钢轨表面缺陷研究及控制

为提高钢轨成材率,确保钢轨在生产和使用阶段具有更高质量,开展钢轨表面缺陷研究及控制。在明确钢轨表面缺陷包括夹杂、轧疤、轧痕以及伪缺陷等缺陷类型及产生原因后,通过优化导卫板结构及安装,提出一种全新的控制方法。将该方法应用到现场钢轨生产和使用中得出,对于防止钢轨表面缺陷问题产生具有良好的控制效果,提高钢轨的成材率。

邯钢CSP卷取机控制系统

卷取机是热轧带钢工厂和CSP工厂里最高负荷的机械设备之一。介绍了邯钢CSP生产线的工艺特点、卷取机的工作过程以及卷取机张力控制和助卷辊自动踏步控制模型的特点,该控制系统设计科学合理、控制稳定、故障率低,带钢的卷形好,质量高,满足了市场需要。

大型生产线工艺方案探讨

邯钢根据自身特点,新建一条型钢生产线,主体设备国外引进,吸收国内其他生产线优点,轧机采用BD1+BD2+U1EU2+UF布置方案,型钢及重轨矫后分离,独立定尺及收集。国内首家引进重轨余热淬火新技术,在线全长温控处理,提高钢轨综合机械性能。该条大型型钢生产线填补了华北地区重轨生产的空白。

重轨开坯孔型系统优化及有限元模拟分析

对重轨BD区开坯轧辊孔型进行重新配置,对箱型孔参数及轧制规程进行优化设计,并利用Deform 3D软件对优化后的箱型孔轧制过程进行有限元模拟,验证了新的箱型孔参数及轧制规程的可行性。通过对重轨开坯孔型系统的优化,将BD区轧辊轧制量提高至6000t以上,将BD区总轧制道次减少至8道次,提高了轧制节奏,降低了辊耗成本。

百米钢轨端部尺寸精度控制研究分析

高速、重载、舒适、安全是未来列车的发展方向,而这对列车的载体—钢轨提出了更高的尺寸精度要求。但钢轨断面尺寸波动控制是一个世界性难题,要保证钢轨通长尺寸完全符合标准要求,调整难度较大。邯钢大型厂型钢线于2012年6月28日开始生产钢轨,普遍存在断面尺寸通长波动的问题,通长波动约0.5mm^0.7mm,而百米钢轨对通长断面尺寸精度要求较高,尺寸允许公差(轨高±0.6mm),要将百米长的轧件断面尺寸大批量稳定地控制在标准范围内,难度很大。同时,轨高的变化还将影响钢轨平直度,各国先进的钢轨生产厂对钢轨平直度控制十分重视。

重轨轨头廓形尺寸精度控制的有限元分析

重轨轨头的廓形精度是衡量高速铁路用钢轨质量水平的重要指标之一。采用有限元方法对半万能工艺下UF轧制过程进行了模拟,通过对比实验,分析了来料宽度、水平辊压下量及腹高差值变化对轨头与轨腰间金属横向流动及轨头廓形成形精度的影响。结果表明,轨头部分来料宽度变化对轨头与轨腰间金属横向流动基本无影响;水平辊压下使轨腰金属向轨头流动,使轨头展宽量增大;腹高差值使轨头金属向轨腰流动,使轨头展宽量减小,在两者综合作用下,轨头金属最终向轨腰流动,造成轨头金属量减少,孔型设计时应考虑此偏差造成的头腰延伸率不匹配及廓形充满度问题。轨头部分来料宽度变化会直接改变轨头金属量进而影响其廓形精度,孔型过充满后,来料宽度增加引起的轨头展宽量显著增加;腹高差值过大或水平辊压下量过大均会加剧轨头与轨腰间金属横向流动,不利于降低钢轨轧后残余应力。