高碳钢丝焊接区拉拔断裂原因分析

对高碳盘条的焊接区拉丝断口进行了形貌的观察和分析。结果表明 ,高碳盘条焊接区发生拉拔断裂的主要原因有以下三种 :焊接过程中未完全挤出的氧化物夹杂 ;焊接后的热处理温度过高导致盘条的组织发生过热以及焊接区表面润滑不良导致拉拔过程中产生表面横向裂纹 ,形成裂纹源。

高碳热轧盘条中的带状组织及其对拉丝变形行为的影响

采用光学显微镜和扫描电镜观察了SWRH77B高碳盘条中带状组织的形貌,并观察了带状组织在拉丝冷变形过程中的行为。结果表明:高碳盘条中的带状组织为马氏体。粗大的带状组织将直接导致拉丝断裂;稍小一点的带状组织不会引起拉丝断裂,但在钢丝内部存在着明显的非稳态扩展裂纹,是不安全的;细小的带状组织不会引起拉丝断裂,最终将以断续的点状形态存在于成品钢丝中,但对其安全性存在重大隐患。

金属拉丝用低温快速磷化处理工艺研究

针对PC钢绞线用热轧盘条在线生产中对其焊接区表面拉丝性能的要求,开发了一种低温快速磷化处理工艺与配方,探讨了磷化液中组分及磷化工艺对磷化膜质量的影响,并对磷化膜有关性能进行了测试.结果表明,低温快速磷化处理液的组成:Zn(H2PO4)2·2H2O为55～65g/L、Zn(NO3)2·6H2O为70～85g/L、浓H3PO4为5mL/L、氧化剂NaNO2加入量为0.2～0.4g/L;经40℃、10min的快速磷化处理后, 获得的磷化膜膜重大于10g/m2,结晶细小致密,与基体结合力强.

金属拉丝用低温快速磷化液的研制与应用

为改善高碳盘条焊接区的拉丝性能,通过优选试验,研究了低温快速磷化工艺与磷化液配方,并进行了试生产.获得的较优磷化工艺条件为: 55～ 65 g/L Zn(H2PO4)2*2H2O, 70～ 85 g/L Zn(NO3)2*6H2O,4～6 mL/L浓H3PO4,0.2～0.4 g/L氧化剂(NaNO2),0.5 g/L稳定剂(有机氮化合物),1.0 g/L促进剂(稀土硝酸盐),磷化温度(40±2) ℃.磷化前磷酸表面活化时间10 s.试验结果表明,经过快速磷化处理的样品,起始摩擦系数较低(0.15以下),4 min时仍与正常磷化处理相当(低于0.2),此后随磨损时间的延长而缓慢增加,12 min后仍在0.4以下;盘条焊接区经快速磷化处理后,拉拔过程中不产生表面横向裂纹.