铝合金/镁合金爆炸复合界面低温退火后的结构演化

对AZ31B/7075爆炸复合材料进行220℃以下低温退火。用Axiover 40 MAT型光学显微镜、Quanta 200型扫描电镜、EDAX能谱仪及INSTRON 3367型力学性能试验机对复合界面结合区进行金相组织观察、成分线扫描以及剪切强度测试,研究复合界面结合区的低温退火演化机制。结果表明:随着加热温度的升高和保温时间的延长,在结合区镁合金发生回复、再结晶和晶粒长大,爆炸形成的绝热剪切带逐渐消失;原清晰的复合界面转变为具有一定厚度的由镁、铝互扩散形成的扩散层,扩散层组织结构由以固溶体为主逐渐转变为以金属间化合物为主,界面剪切断口由韧性断裂转变为脆性断裂;复合界面剪切强度取决于扩散层的组织结构,当扩散层组织以固溶体为主时,适当的加热可产生固溶强化而提高界面剪切强度,当扩散层组织以金属间化合物为主时,将降低界面剪切强度。

加热对AZ31B/7075爆炸复合板界面的影响

对镁铝爆炸复合材料AZ31B/7075进行了300~400℃的加热处理。用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪及力学性能试验机对复合界面结合区进行了组织观察、成分线扫描、剪切强度测试,分析了复合界面结合区加热时的变化。结果表明：随加热温度升高和保温时间延长,复合界面结合区组织形成再结晶且晶粒长大,爆炸组织特征完全消失,转变为具有一定厚度的由镁、铝互扩散形成的扩散层;扩散层组成按镁基固溶体-铝基固溶体、镁基固溶体-A l3Mg2-铝基固溶体、镁基固溶体-A l3Mg2-A l12Mg17-铝基固溶体的次序演化,其厚度增加主要是金属间化合物层的厚度增加所致;界面剪切强度因加热后扩散层中金属间化合物形成而降低,界面剪切断口也因扩散层中脆性金属间化合物的存在而表现为脆性断裂特征。

72A硬线钢拉拔横向断裂原因分析

用金相显微镜和显微硬度计分别观察和测量了拉拔过程中发生横向断裂的 72 A硬线钢组织与硬度。在钢丝断口处存在尺寸较大的卷渣缺陷 ;钢丝表层存在硬度高于正常索氏体组织的非索氏体组织 ;并在钢丝中观察到沿索氏体分布的魏氏铁素体组织。这些组织和缺陷引起应力集中。

稀土丝喂入位置对连铸板坯质量影响的研究

针对结晶器喂稀土丝生产的连铸板坯热轧后钢板表面出现龟纹缺陷的技术难题 ,在分析研究该缺陷形成原因的基础上 ,开展了中间包喂稀土丝工艺试验 .结果表明 :与结晶器喂稀土的连铸板坯相比 ,中间包喂稀土连铸板坯横断面上的稀土夹杂物大多呈细小颗粒状均匀分布 ,冲击韧性更高 ,热轧后钢板未出现表面缺陷 ;中间包喂稀土工艺彻底解决了结晶器喂稀土存在的质量问题 ,使稀土作用得以更充分地发挥 。

中间包喂稀土消除连铸坯内弧侧卷渣缺陷原因研究

通过硫印试验、金相观察及冲击试验 ,比较了未喂稀土、结晶器喂稀土及中间包加稀土连铸坯内弧侧四分之一处夹杂物形态及分布及连铸坯横断面上的冲击韧性 ,发现结晶器喂稀土的连铸坯内弧侧卷渣缺陷形态及分布与未喂稀土的相近 ,冲击韧性变化也相同 ,而中间包加稀土基本消除了内弧侧四分之一处的卷渣缺陷 ,冲击韧性明显提高 ;并分析了中间包加稀土消除内弧侧卷渣原因。

7A04铝合金复杂零件超塑性成形研究

在对空心圆锥体外侧表面带凸耳的7A04铝合金零件超塑性成形结构工艺性分析的基础上,进行模具设计和超塑性成形试验。结果表明:该零件在超塑性成形过程中,金属将同时向凸耳和空心圆锥体模腔内流动充型,导致变形阻力增大而无法成形;必须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳。与原机加工工艺相比,超塑性成形该零件的工艺简单,节省材料60%以上。

奥氏体不锈钢高压锅盖冷成形裂纹成因分析

通过化学成分分析、磁性试验、力学性能及显微硬度测试、金相及扫描电镜观察 ,分析了奥氏体不锈钢高压锅盖冷成形时形成裂纹的原因。分析表明 :奥氏体不锈钢的成分基本符合标准 ,但力学性能存在明显的各向异性 ;组织中可观察到呈方向性排列的非金属夹杂物 ;在高压锅盖冷成形时 ,部分奥氏体发生了马氏体相变。奥氏体不锈钢高压锅盖冷成形裂纹的直接成因不是冷成形时的形变马氏体 ,而是组织中呈方向性排列的非金属夹杂物。

空调压缩机阀片失效分析

某空调压缩机使用约半月,压缩机中的阀片即产生断裂.通过对空调压缩机阀片的化学成分分析、金相观察、磁粉探伤和断口扫描电镜及能谱分析,确定了阀片断裂失效方式是疲劳破坏.原材料中非金属夹杂物的存在是导致疲劳破坏的原因.用工程断裂力学研究了非金属夹杂物尺寸对阀片疲劳寿命的影响.

陶瓷型精铸高铬钼铸铁浮封环废品成因分析及对策

原生产的陶瓷型精铸高铬钼铸铁浮封环废品率一直在 4 5%左右。根据多年的统计数据 ,确认其废品主要分为两类 :一是熔炼时铁水成分偏离共晶点造成的冷隔及缩松 ,为 16% ;二是热处理整形造成的废品 ,为 2 2 9%。通过控制铁水成分、取消热处理整形和调整生产工序 ,浮封环总废品率下降到 10 %以下。

浸渍对铁基粉末冶金材料碳氮共渗渗层组织及性能的影响

研究了由一种有机溶剂浸渍的粉末冶金试样经碳氮共渗处理后的渗层组织及性能。研究表明：经预浸渍后再进行碳氮共渗处理的粉末冶金试样与未经浸渍而直接进行碳氮共渗的试样相比，不仅渗层薄、表面硬度高（提高5～SHRA）并趋于均匀，而且组织细化；还能有效地防止薄壁零件、齿轮等复杂结构件的热处理变形与开裂。

提高陶瓷型铸造铸铁浮封环合格率的研究

某单位用陶瓷型精铸生产的高铬钼白口铸铁浮封环废品率一直在 45 %左右 ,通过统计数据分析和金相组织观察 ,发现废品成因有二 :一是铁水成分偏离共晶点 ;二是热态整形校圆。采取控制铁水成分、取消热校圆和调整生产工序等措施后 ,浮封环总废品率下降到 10 %以下 。

7A04铝合金复杂零件的超塑性成形工艺研究

用超塑性成形工艺对外侧表面带凸耳的空心圆锥体铝合金(7A04)零件进行了成形试验,通过分析和试验确定了合理的超塑成形工艺和模具结构。该零件须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳;超塑性成形工艺制造该零件比原机加工工艺简单,节省材料超过60%。

熔体过热对Sb-Bi合金凝固组织的影响

以Sb - 4.6 %Bi合金为研究对象 ,在限定其它因素保持不变的情况下 ,考察了熔体过热温度对凝固过程的影响 .实验结果发现 ,随着熔体过热温度的提高 ,合金形核过冷度增大 ,凝固组织显著细化 .研究表明 ,熔体过冷倾向是熔体结构状态的一个必然反映 ,熔体结构状态随温度发生变化是导致合金结晶过冷度发生明显变化的原因 ;随着过热温度的提高 ,Sb - 4.6 %Bi合金晶粒显著细化 。

高硅铝合金中初晶硅形态控制研究进展

初晶硅形态对高硅铝合金性能具有重要影响,其形核长大机制、形态演化机制是高硅铝合金的主要研究内容之一;尽管已有诸如变质剂处理、半固态搅拌、快速凝固、电脉冲处理等可改善初晶硅形貌的方法,但目前要完全实现控制初晶硅形态并使之球化,使用现有工艺较为困难。综述了目前主要的控制初晶硅形态的方法、研究现状及其控制机制,并对其未来的研究方向提出了一些建议。

稀土对16Mn钢等温相变及显微组织的影响

采用金相观察与硬度测量相结合的方法测定了不同稀土含量 16 Mn钢的 TTT曲线 ,并研究了稀土含量对其等温相变及显微组织的影响。研究表明 ,随稀土含量的增加 ,先共析铁素体的晶粒大小及其析出的孕育期减小 ,完成珠光体相变所需时间和组织中铁素体含量增大 ;贝氏体形态逐渐由羽毛状向粒状转变。含稀土钢组织中的碳化物具有明显的偏聚现象。本文对这些结果产生的原因进行了讨论。

钢铁材料表面自身纳米晶化及其应用前景

实现钢铁材料表面自身纳米晶化的主要方法有超声喷丸、高能喷丸和机械研磨处理等。大塑性变形诱发晶粒碎化和应变诱导相变是钢铁表面自身形成纳米晶的主要机制。表面自身纳米晶化能够显著提高钢铁材料的表面强度、硬度、耐磨和耐疲劳性能,在化学热处理和电化学防护方面展示了广阔的应用前景。

断裂韧度CTOD评定技术的现状及应用

介绍了裂纹尖端张开位移(CTOD)评定技术的概念、发展历程、技术特点、试验方法等,提出了CTOD评定技术现有的问题并概述了这些问题的研究进展。最后简述了CTOD评定技术在工程中的广泛应用。随着相关研究的进展,CTOD理论体系必将更加完善并拥有广阔的发展前景。

连铸稀土钢热轧中板表面缺陷形成机制研究

结晶器喂稀土线生产的 16 Mn REL连铸板坯终轧后中板表面出现了龟纹缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱微区分析等手段 ,研究了表面缺陷形成机制 ,阐明了缺陷的形成过程 ,指出了防止途径。

镁合金汽车轮毂挤压成形工艺分析及其数值模拟

传统镁合金汽车轮毂多为压铸生产,但压铸工艺成本昂贵,并且铸件具有先天性的缺陷。针对镁合金热塑性好的特点,提出了热挤压工艺来进行镁合金轮毂的成形。根据轮毂结构设计了两种挤压成形方案及其模具结构。通过Deform-3D平台对不同挤压方案进行热挤压成形数值模拟与优选。最终经实验试制证明了所选挤压方案切实可行。