从含砷钼矿浸出液中脱砷

采用砷酸铵镁沉淀法对含砷钼矿的浸出液进行了脱砷研究。理论分析得到脱砷过程中浸出液pH=10、浓度为0.1 mol/L时,溶液中砷浓度为3.2×10-8mol/L。试验研究了pH值大小、NH4Cl、MgCl2用量对浸出液脱砷率、钼入渣率以及钼砷比(Mo/As)的影响。找到了脱砷的最佳试验条件,在该条件下砷的脱除率可达到99.71%;钼入渣率可降至2.36%;Mo/As可达8 697.82,实现了含砷浸出液中砷的脱除。

离子交换法从锌电解液中除氯的实验研究

用201×7离子交换树脂对锌电解液进行了除氯研究。动态交换实验结果表明当锌电解液的初始氯含量为1.36 g/L时,经一级离子交换后的除氯效率为31.74%。当再生的液固比为4∶1,再生液中SO42-浓度为250 g/L时,失效树脂的再生率为83.40%。静态交换实验结果表明201×7离子交换树脂从锌电解液中除氯的动力学较为符合颗粒扩散控制。研究结果为湿法炼锌厂除氯工艺的选择提供了参考。

氧化铝对钼浸出的影响

用合成的物系研究了氧化铝对钼浸出的影响。MoO3-Al2O3系中未形成新的含钼化合物,影响钼浸出的因素主要是晶格互溶和吸附作用。Al2O3对Na2MoO4溶液中Mo的吸附符合弗伦德利希(Freundlich)理论。NaOH对Al2O3的溶解影响钼的浸出。pH值在9附近,Al/Mo比增长很快。

扩展的似化学理论在二元熔渣体系中的应用

评述了适用于最大有序体系热力学优化分析的扩展似化学理论及优化方法,并利用该理论对6个二元熔渣体系不同温度下的组元活度值进行了计算,计算值与实验数据总平均相对误差分别为10.40%和6.34%,与实验数据吻合较好。该理论中所需参数ω及η可通过优化拟合实验数据得到,可调节性强、表达式简单实用,该理论在预测冶金熔渣的热力学性质方面具有较大优势。

轻压下改善42CrMo钢300mm×400mm大方坯内部质量的工艺实践

以中碳钢42CrMo为试验钢,通过建立300 mm×400 mm连铸大方坯凝固传热模型,确定合理压下区间4#~7#辊压下量分别为"1 mm-2 mm-3 mm-1 mm",并进行工业试验。试验结果表明,轻压下工艺对铸坯凝固各组织占比影响不大,但可明显改善中心致密性和偏析。铸坯芯部最大疏松点尺寸由1106μm×608μm缩小至600μm×334μm,横截面上碳偏析指数范围由0.889~1.095缩小至0.962~1.064。轻压下工艺可有效改善铸坯内部质量。

350 mm×470 mm大方坯结晶器电磁搅拌参数优化

对350 mm×470 mm大方坯结晶器电磁搅拌的空载磁场进行了在线测量,获得了结晶器内磁感应强度分布规律。根据磁场测量结果计算了凝固前沿的电磁力及钢水流动速度,并分析了电磁搅拌参数对钢水流动速度的影响,确定了搅拌电流和频率的范围。由42CrMo钢现场实验的结果得出,当结晶器电磁搅拌电流为150 A,频率为2.5 Hz时,铸坯横断面的最大碳含量的偏差为±0.01%,带状偏析基本消除,铸坯内部质量明显改进。

120 t BOF-LF-RH-410 mm×530 mm大方坯连铸18CrNiMo7-6钢的工艺实践

采用铁水+废钢-120 t转炉-LF-RH-410 mm×530 mm大方坯连铸-步进式加热炉-750轧机轧制-退火的流程生产规格Φ115～250 mm 18CrNiMo7-6(/%:0.15～0.19C,0.25～0.40Si,0.40～0.60Mn,1.50～1.80Cr,1.40～1.70Ni,0.25～0.35Mo,≤0.020P,≤0.020S,0.020～0.040Al,0.010 0-0.020 0N)。通过控制出钢预脱氧和合金化,深真空时间≥15 min,软吹氮气,控制中间包钢水过热度,拉速0.48 m/min,全过程Ar气保护,连铸M-EMS和F-EMS,轧制后退火等工艺措施,生产的产品宏观夹杂物检测含量≤20 mm/dm^3,碳中心偏析指数≤1.10,晶粒度≥7级,钢材各项指标满足协议要求。

凝固压下对大方坯中心致密性的影响

为了改善大方坯的中心致密性,研究了连铸凝固压下对铸坯中心缩孔的影响。采用热-弹-塑性模型计算了凝固压下时大方坯中心缩孔的变形规律。结果表明,在铸坯完全凝固后压下可有效提高中心致密性,其效果比相同变形量下的均热轧制提高了22.5%。随着压下量的增大,缩孔尺寸明显减小,但由于凝固压下变形量有限,大尺寸缩孔难以完全消除。为进一步消除缩孔,建议凝固末端轻压下速率提高到0.02 mm/s,或增大凝固后压下量。SA-213 T12大方坯采用凝固压下技术后大部分中心缩孔已被焊合,残留缩孔的最大尺寸由8减小到2 mm,同时缩孔数量降低了50%。