汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用

为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。

后地板双拼工艺研究

以某车型后地板为研究对象,根据其结构提出了一种双拼成形工艺,并借助AutoForm软件对双拼成形工艺进行了全工序有限元分析。分析结果表明:后地板成形性、减薄率、起皱等各项评价指标均满足判断基准。基于双拼成形工艺方案进行后地板冲模设计与制造,经试模验证,一次性获得2件合格零件,利用蓝光扫描设备对样件进行全型面扫描,2个零件尺寸偏差均在±0.3 mm,符合批量生产质量要求,表明后地板双拼成形工艺可以有效提高材料利用率,并提升冲压生产效率。

中国青少年注册足球运动员缺乏的原因及对策

近年来中国青少年注册足球运动员严重缺乏,已经影响到中国足球各级联赛质量和国青队、国奥队足球运动员的选拔.从青少年足球运动员培养体制不十分合理、教练员数量少、比赛场次少、足球场地缺乏等方面进行了原因分析.提出理顺管理体制、完善运行机制、加强青少年教练员培训等对策,以培养更多青少年优秀足球运动员,拓宽中国足球运动根基,促进中国足球事业发展.

中学生足球运动中膝关节损伤及预防

对泰安市六所中学经常参加足球运动的200名学生进行调查分析显示膝关节较其他部位损伤差异显著(P<0.05),损伤概率为9.69%;分别对中学生足球运动中膝关节损伤类型、损伤时间段、损伤的原因分析后,提出应重视准备活动、提升文化素养和道德水平、加强技术动作及相关知识学习、完善场地设施并加强医务监督的预防措施.

校园足球可持续发展对策研究

分析校园足球目前发展过程中的认识、资金场地、师资力量、体制四方面的不足,指出应还原校园足球本质、倡导政府主导和社会参与扩大资金投入、提高师资力量强化师资培训、完善运营监管体制以促进校园足球可持续发展的建议和对策。

2008赛季中国职业足球联赛前4名球队之间比赛的定位球进球分析

本文对2008赛季中国职业足球联赛前四名球队之间110场比赛的定位球进球进行观察与统计,指出定位球在比赛中占据重要地位,任意球(直接任意球和简介任意球)是定位球进球的主要手段,头球在定位球进攻中起重要作用,本文旨在探索定位球运用的基本规律,为足球教学训练与比赛提供参考依据。

刍议体育课准备活动

从准备活动的目的着手,分析准备活动中时间与运动量的关系、编排动作与教学内容的关系、运动密度与运动强度的关系、动作编排顺序先后的关系,指出体育教师应高度重视,科学、合理安排准备活动,充分调动学生的积极性和主动性,保证教学任务顺利完成.

2014赛季中国足球超级联赛各球队技术指标与失球的相关性研究

对2014赛季中国足球超级联赛各队主要技术的运用情况进行统计,运用逐步回归法对比赛的13项主要技术与失球的关系进行综合评价,得出被射门次数和越位是影响失球数主要因素的结论,并对训练工作提出建议,以期为各级足球队的训练提供一定的理论参考。

5G时代背景下运用网络直播提升菏泽牡丹文化旅游的策略

位于山东省西南部的菏泽市地处鲁苏豫皖四省交界地带,历史悠久,四季分明,是世界上拥有牡丹品种最多的地区。菏泽国际牡丹文化旅游节经过几十年的发展,已经成为融旅游观光和文化展演为一体的大型文化旅游活动。但因受限于内陆地区,菏泽经济发展相对滞后,信息交通等相对不发达,以致旅游业发展缓慢,牡丹文化旅游对国内外游客的吸引力相对不足。近年来,随着互联网的日渐强大和智能手机的普及应用,网络视频直播如火如荼。5G时代背景下,借助网络直播宣传牡丹文化旅游意义重大、影响深远。本文分析了网络直播的趋势和优势,在深刻剖析菏泽牡丹文化旅游现状的基础上,结合5G时代背景下网络直播的趋势、理念和方法等,提出提升菏泽牡丹文化旅游的策略,以期提高菏泽牡丹文化旅游知名度,振兴菏泽经济。

高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象,分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模,并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估,识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析,提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案,改善了前纵梁成形性,解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证,获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件,表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。

基于CAD/CAE的侧围外板拉延模设计

以东风本田某SUV车型侧围外板为研究对象,借助CAE分析软件对该侧围外板进行成形仿真分析,预测了拉延成形过程中的开裂和起皱等缺陷,得到了侧围外板成形极限图和厚度变化云图,并以此来判断其成形效果。通过对产品结构设计和成形工艺参数进行优化,输出了最佳拉延成形工艺方案,将此工艺方案导入CAD软件,实现了拉延模具结构的快速设计。最后在模具调试过程中对工艺方案进行了验证,试模结果与仿真分析结果一致。零件最大减薄率为21.5%,最大增厚率为9.7%,满足零件批量生产要求。

侧围外板全工序成形数值模拟与工艺优化

以某车型侧围外板为研究对象,根据零件造型复杂、结构尺寸大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案。利用AutoForm软件对侧围外板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中主棱线拉延滑移、后门配合部台阶面整形开裂、行李箱盖配合部整形起皱、前风挡配合部回弹大等潜在缺陷。通过优化拉延工艺补充面、在轮拱区域设计余肉造型来改善主棱线滑移,增大过拉延量来解决后门配合部台阶面开裂,增加预整形工艺来消除行李箱盖配合部起皱,并借助CATIA软件对前风挡配合区域进行模具型面补偿设计来降低回弹。结果表明,成形工艺方案优化后,侧围外板在成形过程中未发生滑移、开裂和起皱等缺陷,回弹量也控制在尺寸公差范围之内,与数值模拟结果基本一致,证明了数值模拟的可靠性。

汽车侧围外板锐棱成形工艺设计与数值模拟

为实现锐棱化腰线在汽车覆盖件上的工业化应用,以腰线圆角半径为2.5 mm的某车型侧围外板为研究对象,借助FEM仿真软件,对锐棱化侧围外板进行成形工艺设计和数值模拟。通过冲压方向优选、压料面随形设计、浅拉延工艺补充面设计、余肉隆起设计以及流入量调整等方法,解决了锐棱化侧围外板拉延开裂以及腰线滑移等质量问题。最终按照优化后的成形工艺方案设计、制造了锐棱化侧围外板的冲压模具,并利用数值模拟结果指导了现场试模,调试出变形充分,无开裂、起皱以及腰线滑移的合格零件。研究表明,该成形工艺方案可实现锐棱化侧围外板的工业化应用。

基于锌铝镁镀层的汽车前门内板成形工艺研究

针对深冲类汽车覆盖件采用传统锌铁镀层板材料拉延成形易开裂、拉毛和脱锌等问题,以某车型前门内板为研究对象,分别基于锌铁镀层板和锌铝镁镀层板进行拉延成形数值模拟。在同等工况条件下,根据成形极限图、减薄率、最大失效、表面缺陷高度、材料流入量以及磨损失效对比锌铝镁镀层板与锌铁镀层板的成形效果差异。分析发现,工艺参数不变时,锌铝镁镀层板相对于锌铁镀层板成形裕度、材料流入量、表面缺陷高度、磨损失效极限冲次更大,减薄率、最大失效更小。在不调整工艺模面的情况下,通过增大压边力,锌铝镁镀层板获得了优于锌铁镀层板的成形质量。利用有限元分析结果进行试模验证,得到了无开裂、起皱、拉毛和脱锌等成形缺陷的前门内板零件。研究表明,将锌铝镁镀层板材料应用至前门内板,可有效解决拉延成形裕度低的问题,并能降低零件拉毛、脱锌等缺陷的发生频率,提高了量产稳定性,削减了成本浪费。

汽车翼子板三工序冲压工艺方案及成形仿真

为了降低汽车翼子板冲压模具成本,以某车型翼子板为研究对象,分析了产品结构特点和冲压工艺性。通过将侧修边与侧冲孔、侧整形与侧冲孔复合,以及采用“一次拉延成形”工艺代替“过拉延+整形”工艺,实现了翼子板冲压工艺方案的三工序化。利用有限元分析软件对翼子板全工序成形和真实回弹进行了数值模拟,验证了三工序冲压工艺方案的可行性,并根据仿真结果对翼子板工艺模面进行了工艺造型优化和回弹补偿设计。将优化后的工艺模面用于冲压模具制造调试,获得了成形质量良好、回弹量在±0.5mm以内的合格零件。实践证明,三工序冲压工艺方案可有效缩短冲压模具工序数量,并能节约冲压模具以及零件生产成本。

TWB汽车覆盖件成形工艺参数优化

针对TWB汽车覆盖件成形裕度不足,焊缝区域拉延易开裂问题,以应用TWB的某车型前门内板为研究对象,采用试验法与有限元分析相结合的方式,基于正交试验快速筛选出造成前门内板拉延焊缝区域开裂的主要工艺参数,分析了主要工艺参数对前门内板成形性的影响规律。以焊缝区域最大减薄率为评价项目,依次研究了压边力B.H.F.、摩擦系数μ、第一刺破刀高度H1、第二刺破刀高度H2和薄板宽度W对前门内板成形质量的影响。运用极差和方差分析,确定了各工艺参数对焊缝区域最大减薄率影响的主次顺序以及工艺参数取值为:B.H.F.=1000 kN,μ=0.13,W=1044 mm,H2=11 mm,H1=10 mm。利用最优工艺参数组合对前门内板进行成形仿真,并在此基础上进行试模验证,获得了成形质量良好、具有较高裕度的零件,焊缝区域最大减薄率为19.1%,满足质量判断标准。

基于AutoForm的汽车翼子板冲压回弹仿真及补偿研究

针对汽车覆盖件实际尺寸偏差与回弹仿真差异较大的难题,以某车型翼子板为研究对象,在分析该零件成形工艺的基础上,提出一种新型全工序回弹模拟方法。通过最小有效压料面设计、压料板圆角避空等手段消除压料板闭合带来的塑性变形,使各工序回弹仿真更加准确。在全工序补偿中引入继承补偿概念,将回弹量较小的修边、冲孔工序型面补偿量复合至回弹量较大的拉延、整形工序,并利用最终回弹补偿数据进行模具设计及试模验证。研究表明,试验与仿真结果基本吻合,最大偏差仅为0.2mm,翼子板回弹难以控制的问题得以解决。

基于伺服技术的侧围外板材料降本方案

为了降低侧围外板材料成本,运用AutoForm软件对侧围外板拉深成形过程进行了数值模拟,研究了侧围外板成形过程中塑性变形与压边力加载方式和冲压速度的关系。当压边力和冲压速度呈阶梯式从大到小变化时,侧围外板能获得最佳的成形效果。通过将数值模拟与伺服技术相结合的方式,对侧围外板拉深成形速度曲线进行优化,实现了侧围外板材料从JAC270F-45/45到JAC270D-45/45的降级。结果表明,运用伺服技术后,材料切换为JAC270D-45/45的侧围外板成形良好,能满足侧围外板批量生产需求,可为整车节约制造成本52.6元/台。

汽车覆盖件集成制造技术应用研究

以某车型侧围外板和后流水槽为研究对象,通过结构优化设计,将其合二为一,得到集成化的侧围外板,并设计了4道工序的冲压工艺方案。利用AutoForm软件对集成化侧围外板进行全工序成形有限元分析,识别了后流水槽区域起皱风险,对集成化侧围外板冲压工艺方案进行优化,在工序2增加预成形工艺,解决了后流水槽起皱问题,实现车身制造的低成本化。

提升白车身覆盖件材料利用率的冲压工艺方案

为了提升白车身覆盖件的材料利用率,降低白车身冲压原材料费用,选取浅拉延、开口拉延、拉延槛、嵌套冲压、余料利用5种新技术进行介绍,并与传统工艺进行对比分析,指出新工艺的优势所在。通过采用这5种新工艺方案,自制冲压件材料利用率得到了有效地提升,显著降低了冲压件材料成本,为白车身覆盖件材料利用率的提升提供了参考和借鉴。