注塑机模板的应力与疲劳分析及优化

应用ANSYS软件对注塑机前模板进行了应力分析与拓扑优化,并应用ANSYS/FE-SAFE软件对前模板进行了疲劳寿命与可靠性分析。对比了模板优化前后的应力、变形及疲劳分析情况。结果表明,优化后的模型质量更小,且最大应力更小、变形更小以及有更好的耐疲劳性能。这为注塑机模板的设计及优化提供了一种实用和有效的方法。

基于ANSYS的塔设备地震与风载分析

阐述了地震和风载荷在塔式容器分析设计中的处理方法。以吸附塔为例利用ANSYS软件对其三维有限元模型在地震和风载荷作用下的应力及变形进行分析,并对分析过程进行了参数化处理,为塔设备的分析设计提供了一种便利的有限元分析方法。

基于ANSYS的吸附塔地震响应分析

地震载荷通常会对塔式设备的安全造成重大的危害,因此塔式设备在工程中经常需要进行抗震设计。利用ANSYS软件对吸附塔有限元模型在地震载荷作用下的响应进行时间历程分析,得到了相关的时程分析数据,并与现行标准的地震分析方法进行了对比,并且提出了相应的建议。

汽车消声器声学特性的声传递矩阵分析

根据声传递矩阵法,分析了一种汽车消声器的传递矩阵,计算了该消声器的传递损失。并利用M ATLAB软件,分别分析了进气管内伸长度、排气管内伸长度、支撑板间距、穿孔直径、穿孔管壁厚、穿孔管直径对消声器传递损失的影响。结果表明:从总体趋势上看,进气管内伸长度越大,消声器的平均传递损失越大,但内伸长度为30 mm时消声器的平均传递损失最大;排气管内伸长度越大,消声器的平均传递损失越大,但内伸长度为30 mm时平均传递损失最大。支撑板间距对消声器传递损失影响较小,但当支撑板间距为原始长度时,消声器的平均传递损失最大。穿孔直径越大,消声器的平均传递损失越大。穿孔管壁厚越大,消声器的平均传递损失越小。穿孔管直径越大,消声器的平均传递损失越小。

汽车消声器声学特性的数值分析与结构改进

利用Sysnoise软件对一汽车消声器进行声场计算,得到消声器的声压分布和传递损失曲线;对消声器结构进行改进,在其内部增设一块隔板和两个穿孔管,并对改进结构进行数值计算。结果表明:低频时声波以平面波的形式向前传播,高频时声波主要以高次谐波的形式向前传播。与原始消声器相比,在600-1 200 Hz的中低频段,以及1 700-1 800 Hz,2 700-2 800 Hz的中高频段,改进消声器的传递损失提高20 dB以上;且在20-3 000 Hz总频段,改进消声器的传递损失平均提高19.8 dB。故改进消声器的消声效果良好。

近场声全息试验用于医用制氧机噪声控制

为了降低家用制氧机的运行噪声,采用了近场声全息技术进行制氧机噪声场数据采集和声场重建。根据声压频谱图、声压辐射云纹图、声速频谱图、空间声速分布图以及时间/频率/声压图谱等可视化信息,选择了针对声源、传播途径的隔声罩、涂敷阻尼胶、石膏板吸声和加装部件减振胶垫等简单有效的噪声控制措施。试验表明,近场声全息技术是一种有效地进行噪声源控制和声辐射特性研究的重要工具。

小型制氧机振动噪声研究及结构优化

为降低一家用小型制氧机的振动噪声,首先建立制氧机壳体结构的有限元模型,通过结构模态分析、声模态分析和声固耦合模态分析,得到其固有频率,同时计算了制氧机在无油压缩机工作情况下的结构动力谐响应。然后利用SYSNOISE软件,对制氧机壳体声固耦合模型的辐射噪声、ATV声传递向量进行计算,得出其单元贡献度。最后,应用噪声振动测试仪进行了试验测量,根据理论和试验结果,制定了制氧机整体降噪方案及结构优化,并通过实验验证了方案的可行性。

柴油机整体有限元模态分析

以柴油机为研究对象,利用ABAQUS软件,通过Assembly模块建立了柴油机整体有限元模型,采用工程上常用的Lanczos法计算出自由模态的固有频率和振型,通过振型分析,找到柴油机振动的薄弱部位,并提出了相应的修改措施,从而为柴油机结构的改进设计及动态响应分析提供可靠的依据。并对比了机体模态分析结果,指出了机体模态分析的可行性。

动力吸振设计在旋转式压缩机中的应用研究

研究并分析了旋转式压缩机扭转振动产生机理,针对压缩机的扭转振动特点,引入了动力吸振原理在压缩机振动改善中的应用。实验结果证明,通过设计在压缩机内部的动力吸振器结构相比增加同等重量的方式,能更有效地实现振动的减小,为压缩机的振动优化提供了应用实例。