JS2000-DCS系统在间歇式PP装置上的应用

简要介绍了JS2000-DCS系统在间歇式液相本体法聚丙烯生产装置上的应用,以及采用JS2000-DCS系统操作前后生产水平和能力的对比。DCS的投用,使班组定员由每班14人降至10人,平均单釜产量由85袋增至100袋左右,装置年生产能力提高20％～30％。

“假设检验”在聚丙烯包装中的应用

运用正态总体数学期望的“假设检验”,可以判断聚丙烯自动包装装置的运行状况:根据“假设检验”的原理开发了一套聚丙烯质量抽样检验系统程序软件。使用这套软件可以消除手工计算的局限性,省去了中间繁琐的步骤,使运行结果一目了然。

间歇式小本体聚丙烯粉料烧料现象的研究

通过对间歇式小本体聚丙烯粉料烧料现象的分析,找出了间歇式小本体聚丙烯粉料产生烧料现象的原因。通过加强气分装置的技术改造和生产监控,提高原料丙烯的质量和平稳性;加入适量的三乙基铝(A lE t3)活化剂,即选择适宜的活化剂(A l)与聚丙烯催化剂(T i)的摩尔比,以减少A lE t3活化剂在产品中的残留量;降低放料温度(放料温度不宜超过45℃)等措施,基本解决了间歇式小本体聚丙烯烧料的问题。

间歇式聚丙烯生产管理优化系统的完善与展望

间歇式液相本体法聚丙烯(PP)生产管理优化系统是应用于PP生产中的管理软件,根据生产需要对该系统做进一步改进和完善,使之功能更加强大,形成了一套适合间歇式液相本体法PP生产的现代化管理模式。PP生产管理优化系统可以为企业进一步优化生产工艺、调整生产方案、有针对性地实施技术改造、分析生产过程中事故原因等提供可靠依据和技术支持。

间歇式聚丙烯自动送料称重包装装置的应用

介绍了间歇式液相本体法聚丙烯自动送料称重包装装置的特点及工业应用情况,并对应用前后的计量准确性、安全性、速度以及经济效益进行了对比。该装置标准称重为(25.00+0.05)kg,防爆要求已达到DⅡBT4级。运行近2年的情况表明,自动包装与人工包装相比,每袋可节省物料0.172kg,年可增效60万元以上。

PP生产优化中自动计算单耗技术的开发与应用

间歇式液相本体法聚丙烯(PP)生产管理优化系统是应用于PP生产中的管理软件。自动计算丙烯单耗是在此管理软件的基础上根据生产管理的实际需要开发的一项新功能。此功能的应用可优化PP的生产操作、降低丙烯单耗。

聚丙烯自动输送、称量及包装系统的应用

本文就液相本体法聚丙烯自动称量技术即在PLC的指令下完成设定的动作 ,只要按下控制盒上的起动或停止按钮 ,系统可自动成送料、称量、折边、缝包过程进行了阐述。