大庆油田化学驱分层注入技术现状与发展趋势

化学驱分注技术已成为高含水油田提高采收率、保障油田可持续发展的重要技术手段。大庆油田根据不同油层类型、不同开发阶段需求,形成了较为成熟的注聚工艺体系,取得了较好的开发效果。目前已形成以“全过程一体化分注技术”为主体的化学驱分注技术,实现了同井分层注入量与分子量的双重调节,一趟管柱满足空白水驱、化学驱及后续水驱2~7层分注需要,测试工艺与水驱兼容,投捞、验封、流量测调全电控。随着油田生产的发展,化学驱开发规模的不断扩大引发了现场应用中的新问题:分注井测试工作量逐年增多,班组测调能力已达极限;分注合格率下降快,测调周期缩短;开发油层向渗透率更低、隔层更薄、厚度更小的油层转变等问题,为此提出了结合自动监测、远程控制等自动化技术,以实现化学驱分层注入技术监测与调整智能化的新工艺,同时研发了小卡距和小隔层细分工艺,为油田化学驱分注进一步高质、高效开发提供技术参考。

低渗透油藏二氧化碳分注工艺及配套测调技术

针对低渗透油藏CO_(2)驱笼统注气存在单层突进,吸气不均,部分储量无法动用等问题,研发了CO_(2)分层注入及配套测试技术。优选耐CO_(2)腐蚀橡胶,封隔器耐温120℃、承压35 MPa,形成了CO_(2)单管多层注气工艺。研制多级绕流气嘴,节流压差大于5 MPa,满足现场多层分注需求。研究实际工况条件下绕流气嘴特性,绘制图版指导现场测调,同时形成配套CO_(2)验封及分层流量测试技术,实现分层调配。该技术能够缓解层间矛盾,延缓气窜,提高薄差储层动用程度。

低黏损三元复合驱分注工具优化设计

针对目前三元复合驱井下分注工具黏损率大的问题,调查分析了影响三元复合驱井下分注工具剪切大的主要原因:分注工具表面结垢、分注工具结构设计不合理。根据影响三元复合溶液黏损的主要因素,进行了分注工具表面抗垢材料的选择和分注工具结构参数的优化,措施实施后现场统计结果表明:新型聚酯类材质分注工具表面结垢时间由3个月延长至13个月,三元复合溶液流经优化后的分注工具后黏损率由12.3%下降至8.2%,经过材料优选和结构参数优化,三元复合溶液黏损得到有效控制,可有效降低985.51万元工艺成本,为大庆油田三元复合驱工艺推广提供了有力的保障。

化学驱连续监测及自动测调技术

为了提高化学驱分注井注入合格率,解决现有测试技术存在的单井测调时间长、录取数据少、偶然性大等问题,开展了化学驱连续监测及自动测调技术研究。通过研制内置数据采集、执行控制、运算处理等电气系统的自动测调配注器,配合过电缆封隔器、预置钢管电缆、井口密封装置、地面控制系统等部分形成一套完整的工艺管柱,将自动测调配注器随管柱下至分注层段,经预置钢管电缆与地面控制系统进行双向交互,实时监测层段注入量、嘴前压力、嘴后压力等井下数据,并且根据预设指令自动调整层段注入量。现场试验5口井,最长运行时间超过500 d。该技术实现了井下数据连续监测以及层段注入量自动调整,使单井测调时间由2~3 d降至2 h以内,层段注入合格率始终保持在90%以上,较原有技术提高30%,提升了测调效率和注入合格率。