铝硅比对中低品位铝土矿拜耳法溶出技术经济指标的影响

以中低品位的一水硬铝型铝土矿为原料,模拟生产现场工艺条件进行拜耳法溶出试验,分析矿石铝硅比（A/S）对溶出技术经济指标的影响。结果表明,A/S降低对氧化铝溶出率、赤泥产出率、碱耗以及矿耗等技术经济指标的影响较大,矿石A/S在4~7时,A/S降低1,氧化铝溶出率降低约3~5个百分点,每吨矿石赤泥产出率增加约0.05t,每吨氧化铝碱耗约增加14.21kg,矿耗约升高0.13t。

铝基原料对磷光粉SrAl_2O_4∶Eu^(2+),Dy^(3+)发光性能的影响

采用高温固相反应法,分别以高纯氧化铝、自制纯净铝酸钠溶液及精制工业铝酸钠溶液为原料合成了黄绿色SrA l2O4∶Eu2+,Dy3+磷光粉,通过测量其激发光谱、发射光谱及余辉时间,考察了不同铝基原料对磷光材料发光性能的影响.结果表明,所制备的3种磷光粉的激发光谱和发射光谱的波长基本一致,激发光谱位于300~450 nm之间,主发射波长在510 nm左右.用工业铝酸钠溶液制备出的长余辉材料的发射强度不低于用另外两种原料制备的长余辉材料,余辉时间比用另外两种原料制备的长余辉材料稍长,效果较好,采用工业铝酸钠溶液制备铝酸盐基长余辉材料,可以降低能耗、节约成本.

SrAl_2O_4∶Eu^(2+),Dy^(3+)磷光粉低成本制备工艺及发光性能研究

以工业铝酸钠溶液制备的氢氧化铝为铝基原料,采用高温固相反应法合成了SrAl2O4∶Eu2+,Dy3+磷光粉,考察了稀土掺杂量、烧结温度及硼酸加入量对其发光性能、激发光谱及发射光谱的影响,并通过XRD谱及余辉衰减曲线对最佳工艺条件下制备的样品进行表征。结果表明,当稀土掺杂量x(Eu)=3%、x(Dy)=3%,烧结温度为1 300℃,烧结时间为4h,硼酸加入量w(H3BO3)=9%时,所制备磷光粉样品仍保持SrAl2O4的晶体结构,其发光性能最好,发光强度最大,主激发波长在360nm左右,主发射波长在510nm左右;余辉为黄绿色,衰减时间长。

碱溶—碳分法生产氧化铝过程中的质量控制

碱溶—碳分法生产氧化铝打破了拜耳法Na_(2)O-Al_(2)O_(3)-H_(2)O体系固有的相平衡,分解效率大幅度提高。研究了用NaOH溶液溶解铝土矿得到铝酸钠溶液,考察了铝酸钠溶液脱硅净化、碳酸氢钠分解及氢氧化铝焙烧对氧化铝产品质量的影响。结果表明,经两次石灰净化脱硅(净化温度98℃;一次净化时间1 h,石灰添加量15 g/L;二次净化时间1 h,石灰添加量10 g/L),二段分解(分解温度90℃,碳酸氢钠质量浓度90~100 g/L,缓慢持续加入,分解时间不大于16 h(其中一段8~10 h),第一段分解率控制在85%左右),适宜条件下,所得氢氧化铝质量达到一级品或接近一级品,在1200~1250℃煅烧后所得氧化铝产品质量可达二级品要求。

提高金银浮选回收率的试验研究

对赤峰某金矿进行提高金银浮选回收率的试验研究,通过XRD/SEM&Energy Spectrum对样品的物相组成、金银赋存状态及嵌布粒度进行检测;考察了磨矿细度、捕收剂及辅助剂用量、扫选时间及矿浆pH值对浮选效果的影响;通过精选实验、开路综合条件试验和闭路试验研究,结果表明,浮选时加入T12,抑制细泥及硫化氧化矿,产出精矿中Au品位可达60.2g/t,浮选回收率可达87.50%;精矿中Ag品位可达6 767 g/t,浮选回收率可达到75.21%,确定适宜该矿石性质的工艺条件及工艺流程,获得的金精矿可作为混合精矿外售。

硅渣常压脱硅效果研究

在烧结法脱硅工序中,采用硅渣做晶种进行常压脱硅,研究在不同的Al2O3浓度、种子添加量和原液αk条件下的脱硅效果,并与拜耳赤泥的脱硅效果进行比较。结果表明,控制原液Al2O3浓度110～125g/L,αk=1.40～1.50,脱硅温度100℃,脱硅时间4h,种子添加量50g/L时,硅量指数可达到300以上。

技能大赛引领“化工生产技术”课程改革的实效研究

以全国职业院校石油和化工类"化工生产技术"赛项为引领,进行"化工生产技术"课程改革探索,在课程目标修订、教学内容项目化设计、教学方法和手段改进、激发学生学习兴趣、提升学生和教师技能等方面取得了显著的成效。

提高锌浸出渣中银浮选回收率的研究

某湿法炼锌厂低酸度锌浸出渣中53.8%的银存在于难完全回收的闪锌矿上,其回收是提高浮选回收率的关键。经对比浮选和正交试验获得了浮选粗选最佳药剂制度,捕收剂为丁铵黑药(900g/t)和Z-200(50 g/t),载体活性炭(2000 g/t),起泡剂2#油(100 g/t)。一粗一精一扫开路试验表明,在非强充气和非强搅拌条件下,浮选精矿银品位为8210 g/t,较现有工艺(3000 g/t)大幅提高;银回收率为64.7%,与现有工艺(60%~64%)相当。

锌浸出渣中银浮选工艺优化工业试验

基于前期的实验室研究,对河南某锌冶炼厂低酸浸出渣浮选回收银浮选优化工艺进行了工业试验。采用原生产流程,调整优化生产现场矿浆浓度(保持在30%以上)和药剂制度(采用Z-200作辅助捕收剂,活性炭为载体,不再添加黄药)、工艺设备及其工作参数后进行了工业试验。结果表明,工艺优化后,银精矿品位由3000 g/t提高至6740.4 g/t,银回收率由60%~64%提高到73.17%;精矿产率降低到原工艺的三分之一,减少了银精矿所带走的锌损失;精矿中金品位由1.5 g/t提高到5.3 g/t以上,提高了金的回收率。

烧结法赤泥中有价金属分离试验研究

采用铵盐焙烧、水浸、酸浸工艺对烧结法赤泥进行处理,分离出有价金属铁、钙、钠、硅、钛,得到相应的化合物氧化铁、石膏、氯化钠、水玻璃和二氧化钛。研究了焙烧、水浸和酸浸工艺对烧结法赤泥成分的影响,探讨了从烧结法赤泥中分离铁、钙、钠、硅、钛的工艺,分析了制备产品的化学成分和物相组成。

湿法处理氧化铋渣分离铋的研究

采用氯化浸出—水解沉锑—中和沉铋工艺流程从火法处理铜铅阳极泥过程中产出的氧化铋渣中分离铋。研究了终酸浓度、浸出时间、浸出液固比、浸出温度等对铋浸出率的影响;水解方式、pH和水解时间对锑水解率的影响;以及pH、中和时间对铋沉淀率的影响。在适当的工艺条件下,铋浸出率可以达到95.25%,锑水解率可达83.77%,铋沉淀率可达99%以上,同时可以回收锑、铜等有价金属。

超声掺Bi二氧化铅电极电氧化降解2-氯苯酚研究

目的提高Pb O_2/Ti的使用寿命、对目标反应物的电氧化催化活性及选择性。方法以覆有Sn O_2+Sb_2O_3的Ti网为阳极,分别在Pb(NO_3)_2、Na F混合溶液及Pb(NO_3)_2、Na F、Bi(NO_3)_3组成的掺Bi混合溶液中,在电沉积液p H=2、60℃、电沉积电流密度为0.04 A/cm^2的条件下,进行常规电沉积及超声电沉积1 h,制备出Pb O_2/Sn O_2+Sb_2O_3/Ti,Bi-Pb O_2/Sn O_2+Sb_2O_3/Ti,Pb O_2(ultrasonic)/Sn O_2+Sb_2O_3/Ti,Bi-Pb O_2(ultrasonic)/Sn O_2+Sb_2O_3/Ti 4类二氧化铅电极。在硫酸溶液中测定其加速寿命,用稳态极化曲线分析电催化性及选择性,以2-氯苯酚的电氧化降解反应为模型反应,考察电解2-氯苯酚废水的处理效果,用X射线衍射仪和电子扫描电镜表征沉积层晶相和形貌。结果 Bi-Pb O_2(ultrasonic)/Sn O_2+Sb_2O_3/Ti的加速寿命比Pb O_2/Sn O_2+Sb_2O_3/Ti提高了54%。电氧化降解2-氯苯酚溶液4 h后,以掺Bi二氧化铅电极为阳极,相比于二氧化铅电极,对2-氯苯酚的脱除率提高了19%,槽压降低了7%,稳态极化曲线和电氧化降解2-氯苯酚溶液试验反映了相同的结论。结论超声波环境和Bi掺杂显著提升电极的性能,掺Bi的二氧化铅沉积层表现出较高的电催化性和电氧化2-氯苯酚的选择性,超声电沉积二氧化铅能增大电极比表面积,提高电极的表观催化活性和电极加速寿命。

拜耳法碳分制备粗粒氢氧化铝工艺研究

采用碳酸氢钠溶液分解拜耳法精液制备粗粒氢氧化铝,研究了分解温度、分解时间、分解制度、分解深度、碳酸氢钠溶液浓度及晶种对氢氧化铝产品粒度的影响,在适当的工艺条件下,所得第一段产品<45μm粒子质量分数可降至9.94%。

山西高铁铝土矿溶出工艺试验研究

本文以山西某地高铁一水硬铝石为原料,结合氧化铝生产实践,开展了预脱硅、拜耳法溶出和赤泥沉降分离试验,考察了配料赤泥铝硅比(A/S)和石灰添加量(按石灰中CaO_(合)占矿石总量的质量分数计,下同)对矿石溶出效果、赤泥沉降性能等的影响.结果表明:高铁铝土矿在100℃下预脱硅8h,预脱硅率(η_(Si))和预脱钛率(η_(Ti))随石灰添加量的增加而增大,石灰添加量达15%时,η_(Si)和η_(Ti)分别为31.63%和20.51%;预脱硅后矿浆在270℃下溶出40min,石灰添加量由9%增大到15%时,溶出液苛性比值(α_(k))由1.42增加到1.48,溶出赤泥钠硅比(N/S)由0.26降至0.06,Al_(2)O_(3)实际溶出率(η_(实))由81.88%降至78.48%;当料浆Al_(2)O_(3)质量浓度为170g/L、添加质量浓度为0.1g/L的Nacol9779絮凝剂3mL、石灰添加量由9%增大到15%时,赤泥10min时的沉降速度由11.6mm/min增至12.4mm/min,压缩液固比(L/S)由6.55降至4.12,上清液清澈透明;配料赤泥A/S对溶出效果和赤泥沉降性能影响不大.

拜耳法赤泥中主要组分分离研究

采用铵盐焙烧、水浸、酸浸等工艺对拜耳法赤泥进行处理,分离出了赤泥中的主要组分铁、铝、钙、硅,得到其相应的化合物:氧化铁、硫酸铝、石膏和水玻璃.研究了焙烧、水浸和酸浸工艺对拜耳法赤泥成分的影响,探索了从拜耳法赤泥中分离铁、铝、钙、硅的工艺方法和技术条件,分析了制备样品的化学成分和物相组成.

精镉的工业化生产

叙述了精镉产业化生产技术的发展,介绍了电热特殊钢塔式连续精馏新技术。结合生产实际对真空蒸馏与塔式精馏技术进行对比,指出塔式连续精馏具有流程简单、操作方便、产品质量稳定、回收率高、污染小、成本低等特点,其发展前景广阔。

红色长余辉发光材料Sr_5Al_2O_7S∶Eu^(2+)的制备及发光性能

以工业铝酸钠溶液制备的氢氧化铝为原料,采用高温固相反应法合成了Sr5Al2O7S∶Eu2+红色长余辉材料。用X射线衍射仪及荧光分光光度计对材料的物相及光谱性能进行了分析,考察稀土掺杂量对样品发光性能的影响。结果表明,在稀土激活剂的掺杂量x(Eu)=6%、硼酸加入量9%、1 200℃烧结8h的条件下合成的样品为Sr5Al2O7S∶Eu2+的纯相,激发光谱位于400～500nm,主发射波长在600nm左右,余辉为桔红色。

中低品位高铁铝土矿溶出性能研究

中低品位高铁铝土矿的高效经济利用是氧化铝企业亟待解决的难题。本文以中低品位高铁一水硬铝石为原料,模拟氧化铝生产企业压煮器溶出系统和管道化溶出系统工艺条件,进行了拜耳法溶出和赤泥沉降分离实验,考察了中低品位高铁铝土矿在不同工艺条件下的溶出性能。结果表明,在压煮器系统溶出工艺条件下(原矿浆固含355 g/L,石灰添加量9%,溶出温度250℃,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率在60%以下,相对溶出率在65%左右,溶出液αk为1.40~1.42;在管道化系统溶出工艺条件下(原矿浆固含255 g/L,石灰添加量12%,溶出温度270℃,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率为80%左右,相对溶出率在90%左右,溶出液αk为1.34~1.36。采用生产现场高氧化铝浓度、高固含(Al2O3175 g/L,固含100~150 g/L)的生产条件,两种工艺条件下溶出赤泥的沉降分离都很困难,对现场常用絮凝剂进行筛选,仅CiBa HP-20尚可使用,压煮器溶出赤泥沉降速度平均约为10 mm/min,管道化溶出赤泥沉降速度平均约为8 mm/min。

碱溶—碳分法生产氧化铝溶出效果研究

NaOH溶液溶出铝土矿是碱溶—碳分法生产氧化铝新工艺的核心技术之一。采用现有拜耳法生产设备进行预脱硅和高压溶出试验,研究用NaOH溶液溶出不同铝硅比(A/S)一水硬铝石型铝土矿的溶出效果,确定了适宜的工艺条件,并与生产现场拜耳法蒸发母液溶出的效果和生产效率进行了对比。结果表明,矿石的实际溶出率(η实)随矿石A/S、苛性碱质量浓度(NK)、配料分子比(αk配)和配料溶出率(η配)的升高而升高,随石灰添加量的增加呈先升后降的趋势;在相同工艺条件下,现场母液与NaOH溶液溶出的效果基本保持在相同水平,但相同体积的NaOH溶液溶出矿石量是现场蒸发母液的1.71倍,循环效率则是现场蒸发母液的2.16倍;碱溶—碳分工艺预脱硅溶出的适宜条件为:矿石A/S>4.0、预脱硅温度98℃、预脱硅时间6h、NK=200g/L、石灰添加量11%、αk配=1.3~1.5、η配=90%、溶出温度273℃、溶出时间40min,此条件下A/S=8.65矿石的η实可达87.75%。

工业铝酸钠溶液制备长余辉发光材料的基质组成及发光性能研究

以工业铝酸钠溶液制备的氢氧化铝为原料,采用高温固相反应法,分别制备了蓝绿色、黄绿色和桔红色三种长余辉发光材料,并采用X射线衍射仪测定样品的物相,荧光分光光度计测定样品的激发光谱和发射光谱。结果表明:前驱体反应物中Sr/Al摩尔比的改变使样品的晶体结构发生改变,从而影响其发光性能;当Sr/Al摩尔比分别为2/7、1/2、3/2时,合成样品依次为纯相Sr4Al14O25∶Eu2+,Dy3+、SrAl2O4∶Eu2+,Dy3+、Sr3Al2O6∶Eu2+,Dy3+,余辉颜色分别为蓝绿色、黄绿色和桔红色;制备的三种长余辉发光材料的激发光谱和发射光谱均属宽带光谱,日光灯、太阳光等自然光均可有效激发这三种材料;随着Sr/Al摩尔比的增大,最强激发峰由350nm红移到450nm,最强发射峰由460nm红移到600nm。