轴对称零件拉深过程中的最小无皱压边力

对于轴对称零件的突缘变形区，运用能量法和二维折线式变位函数，计及材料常数ｎ，ｒ值和板厚变化，揭示了拉深中最小无皱压边力的变化规律。指出其最大值明显滞后于突缘变形最大径向拉力的发生时刻，突破了两者基本上同时发生的传统结论。计算结果与实验数据符合良好。

专家系统技术在覆盖拉延件工艺设计中的应用研究

阐述在覆盖拉延件工艺要领设计中，专家系统技术研究的必要性和应用前景。以人机一体化思想为指导，提出系统的总体结构，并结合覆盖拉延件要领设计的特点，对零件信息特征建模、面向对象知识库等关键实现技术进行论述。

人工神经网络在覆盖拉延件要领设计中的应用

结合覆盖拉延件的特点，分析了在工艺要领设计中应用人工神经网络的必要性和可能性，同时对隐层节点数、网络权重总数及样本总数之间的关系提出了一些看法。

遗传算法在覆盖件拉延筋参数优化中的应用

指出拉延筋几何参数 (拉筋高度、拉筋圆角 )是影响拉延筋阻力的主要因素。提出在拉延成形中 ,拉延筋、凹模圆角参数设计需满足拉延筋各几何参数间的约束、筋参数变化约束以及“协同变化”原则。将遗传算法应用于拉延筋几何参数的优化设计 ,并用实例验证。

基于ANN/GA的汽车覆盖拉延件要领设计专家系统

提出了要领设计的新概念， 即通过该环节为汽车覆盖拉延件成形的有限元模拟提供初始条件， 分析了要领设计的必要性和特点。提出将流入量 （从压料面下进入凹模型腔的局部材料线素长度） 作为衡量局部成形阻力的指标。通过人工神经网络由覆盖件侧壁高度得到局部流入量， 将其添加在拉延件轮廓 （在成品件上添加工艺补充得到） 外侧， 即得初始毛料外形。把拉延筋的设计原则转化为约束条件， 将遗传算法和神经网络用于拉筋及凹模圆角几何参数的优化设计。另外还阐述了特征建模、面向对象知识库的应用。

轴对称零件拉深过程中的最小无皱压边力

对于轴对称零件的突缘变形区，运用能量法和二维折线式变位函数，计及材料常数ｎ、ｒ值和板厚变化，揭示了拉深中最小无皱压边力的变化规律．指出其最大值明显滞后于突缘变形最大径向拉力的发生时刻，突破了两者基本上同时发生的传统结论．

外覆盖件拉延件设计中的若干典型措施

分析了汽车外覆件拉延件的成形特点，指出延件的设计具有一定的相似性，局部性。结合具体实例，总结了若干典型局部工艺措施。

覆盖拉延件要领设计面向对象知识库研究

结合汽车覆盖拉延件工艺要领设计，分析了工艺设计知识的特点和表达方式，指出把人工神经网络作为一种知识形式，纳入知识库的必要性和可行性。以此为基础，建立了面向对象知识库的原型，并将其与传统知识库进行了比较。

CAXA-ME软件中曲面造型和实体造型的融合

CAXA - ME软件存在曲面造型和 Parasolid实体造型两个平台 ,在分析两者曲面造型模块的基础上 ,介绍CAXA- ME内部在这两个造型平台之间进行数据类型转换的方法 ,并给出主要的转换算法和接口函数 .实例显示数据转换方法具有满意的效果 .

三维造型系统中剖视的研究与实现

结合三维实体造型的特点,介绍了剖视图与剖切面的分类。通过分析应用要求,提出了利用三维实体上的元素(点、线、面)构造剖切面,以及对剖切面进行精确定位的方法。进而利用系统的参数化机制,将剖切结果表达为剖切过程的描述,从而实现了实体模型修改后剖切结果的自动更新。实践证明,整个剖视过程灵活可靠,能够满足应用要求。

三维装配设计系统的关键技术——零部件位置编辑的研究与实现

介绍了三维装配设计系统的功能及装配特征的概念,运用面向对象的方法,进行了系统设计与分解。在此基础上,详细介绍了装配设计中编辑零部件位置的重要性及其算法实现:即利用装配零部件过程中生成的配合信息,在移动零部件时,重新计算相关零部件的配合约束,以更新零部件的位置。实践证明,该算法稳定可靠,能够较好地满足应用要求。

轮胎模具加工干涉检查方法研究

在我国很多模具制造厂中,轮胎模具的数控加工绝大部分依靠手工作业或用两、三轴联动加靠模的方法。每加工一种花纹的轮胎模具,都需要制作一套靠模,因此费工、费时且很难保证加工精度。