某钼矿石中伴生石榴石的综合回收研究

通过对某钼矿石中伴生石榴石矿物组成、嵌布特性的研究及选矿试验，提出了一粗三精浮选流程，获得了纯度为９８．０２％、回收率为８５．４４％的石榴石精矿，为工业利用奠定了基础。

化学法制取高纯萤石的试验研究

以浮选萤石精矿为原料 ,采用碱熔—酸浸工艺除去各种杂质制取荧光粉级高纯萤石并得出了最佳工艺参数。该工艺的成本较传统的人工生产成本大幅降低。

陕西安康金红石矿工艺矿物学研究

采用多种手段对矿石的物质组成，ＴｉＯ２的赋存状态，金红石的粒度特征、化学成分、解离性等进行了详细的研究，为金红石选矿工艺的选择和开发提供了基础资料和理论依据。

全尾砂旋流分级浓缩制备胶结料浆的工艺研究

为实现某铁矿全尾砂充填露天塌陷区的目的,采用以旋流器为核心的分级浓缩工艺制备胶结料浆,并进行了该工艺的工业试验。试验结果表明,该工艺可实现全尾砂的高效浓缩,能制备出流变性好、浓度60%以上的全尾砂胶结料浆,且具有流程简单、投资少、占地面积小、运行成本低的特点,便于矿山实现工业化生产。

尾矿干排工艺中高泥质尾矿浆絮凝浓缩处理试验研究

尾矿干排工艺高泥质尾矿中细粒级物料的脱水较为困难。为确定某金矿高泥质尾矿合理的沉降参数,选取高泥质尾矿浆浓度、絮凝剂单耗和絮凝剂种类作为影响因素,依据单一变量试验原则,进行全泥氰化尾矿浆絮凝沉降试验及正交试验。结果表明:各因素对矿浆沉降效果的影响程度为絮凝剂种类>高泥质尾矿浆浓度>絮凝剂单耗;当FS3802型絮凝剂(质量分数0.1%)用量为50 g/t,高泥质尾矿浆浓度为4%时,矿浆的沉降效果最好,且此条件下,动态沉降试验装置的最高底流浓度为46.7%,已初步具备膏体性能。研究结果对选矿厂全泥氰化尾矿干排工艺中絮凝沉降各因素的控制具有很好的指导作用。

铜尾矿的一种新型干堆技术

首先介绍了我国铜尾矿的现状,并对现有铜尾矿的处理方法作了简要总结。针对目前铜尾矿处理方法中存在的问题,以实现铜尾矿处理为目标,首先使粗细颗粒分级,再分别进行浓缩脱水的方法,确定了在目前条件下一种较为合理的铜尾矿新型干堆技术。同时,对该干堆技术中采用的主要设备作了简单描述,并对该技术与其他干堆技术在适用范围、技术、经济等方面进行了对比。经实践证明,通过该技术处理的铜尾矿,粗粒部分含水量可控制在18%以下,细粒部分含水量控制在23%以下,可直接实现皮带输送或汽车运输,完全达到了干堆的要求。与常规处理方法相比,具有设备一次性投资少,干堆效果好,运行费用低,设备维修维护简单等明显优点,是目前为止一种技术上可行、经济性上合理的尾矿干堆技术。该技术对其他类型的尾矿具有借鉴意义。

某铜精渣磨矿干排系统的改造

某铜冶炼公司引入高频振动脱水筛,与旋流器和压滤机一起构成新的干排系统,既解决了磨机排矿的脱水问题,实现了精炼炉渣的开路磨矿,又提高了磨机的处理量,降低了干排产品的水分,取得了良好的技术经济指标。

高效浓缩脱泥旋流器在黑山选钛厂的应用研究

介绍了承德新新钒钛股份有限公司黑山选钛厂为解决钛流失的严重问题,采用高效浓缩脱泥旋流器对钛铁矿尾矿进行预先浓缩脱泥再选别的研究,结果表明,将浓度7%左右的钛铁矿尾矿浓缩到25%左右,既降低了选厂处理量,又提高了钛铁矿的回收率,提高了选厂经济效益。

铜精炼炉渣磨矿流程优化

采用闭路磨矿—压滤干排的方式处理铜精炼炉渣,会导致球磨机的台时能力降低。通过引入高频振动脱水筛,与旋流器和压滤机一起构成新的干排系统,使粗粒、细粒级进行了单独脱水,解决了球磨机排矿的脱水问题,实现了铜精炼炉渣的开路磨矿,既提高了球磨机的处理量,又降低了矿粉水分。

新疆某铜矿选矿系统优化实践

介绍了新疆某铜矿在优化钢球级配、提高磨矿浓度、改善分级效率、减少合格粒级入磨、选用高效药剂、优化加药地点与方式等方面的一系列优化工作,使选厂生产能力提高了约50%、精矿回收率提高了约5个百分点。

选矿厂抗磨损实践

选矿是将大块矿石碎磨至合格粒级,再将目的矿物提纯的过程。选矿作业一般分为碎矿、磨矿、分级、选别及脱水等工序,各个工序内部及工序之间都存在固体或浆体的转运与输送,在岩石物料的转运与输送过程中,设备及设施的磨损不可避免。通过采取各种措施减轻磨损,是延长设备设施使用寿命、提高运转率的有效手段。1耐磨聚氨酯材料的应用1.