钢中氢的来源及控制对策

通过采用浸入式直读测氢仪对“转炉炼钢＋LF炉＋连铸”过程中[H]的来源进行研究，试验结果表明：转炉冶炼、LF精炼、浇注过程均存在钢水增[H]现象。增氢原因有：原辅材料及合金水分、系统耐材水分、耐材化学成分分解的碳氢化合物、钢液二次氧化导致钢水增[H]。分析影响钢液增氢的主要因素及环节．并提出了改进措施。

钢水可浇性引起连铸机非计划断浇原因分析

本文通过对重钢炼钢厂因钢水可浇性原因导致的连铸机非计划断浇事故进行分析,找出了引起此类生产事故的原因,并采取了一些预防措施,生产实践效果较好。

低碳低硅钢SPHC精炼工艺实践

通过对低碳低硅钢SPHC分别经过三种不同精炼工艺路线，即经过CAS处理、LF处理和RH真空处理，在钢水洁净度、炼成率、钢水可浇性等指标对比分析。实践证明，在重钢新区目前生产条件下，该钢种经过RH真空处理，在炼成率、中包连浇炉数及钢水可浇性方面体现出优越性，为铁钢界面的“一罐制”和钢轧界面的“直接热送”成功实施打下坚实的基础。

炼钢过程系统保温技术的研究开发与应用

通过建立炼钢过程保温系统传热数学模型，分析了钢包、中包、覆盖剂的材质及厚度对钢水热损失与钢水温降速度的影响，提出了降低炼钢过程钢水热损失及钢水温降的途径。生产实践表明，提高钢包烘烤温度、降低钢包绝热导热系数或增加其厚度、中包砌筑保温层、降低覆盖剂导热系数等，炼钢过程钢水热损失大幅降低，转炉出钢温度降低5．4℃。

重钢铁水罐运输优化设计

统计了重钢铁水罐从三个高炉到炼钢厂的各工序时间,提出新的设计方案以缩短铁水罐运转时间。在高炉与转炉之间设计了一个旋转平台用来控制铁水罐运输方向,把脱硫工位放在旋转平台与炼钢厂之间,省去铁水罐在脱硫工位开进、开出时间。新的设计蓝图可以提高铁水罐运输效率,减少了人力成本和固定投资,虽然还有一些难题,但是为铁钢界面的进一步优化提出了新的思路。

优化脱氧工艺，改善低碳低硅钢水可浇性

本文介绍了重庆钢铁股份有限公司炼钢厂生产低碳低硅钢的脱氧工艺，对连铸过程中水口结瘤的原因进行分析，并提出了优化措施。生产实践表明：钢水中的活性氧含量控制在10—30PPm时，单中包浇注炉数由6～7炉提高到11～12炉，同时能保证连铸顺行和减少铸坯气孔。

干式(机械泵)真空系统应用于RH工艺的实践

介绍了干式(机械)真空泵系统在重钢210 t RH的应用,重点阐述了干式真空泵的设备运行情况及冶金效果实绩。生产实践表明,干式真空系统应用于RH,其冶金效果可达到或优于多级蒸气喷射泵真空系统相同的工艺指标,脱[H]率达63.5%、极限脱碳能力10×10-6、能源介质消耗较多级蒸气喷射泵真空系统低7.74元/t(钢)。干式(机械泵)真空泵以电能为驱动能源,其运行不受蒸气压力、温度的制约,可根据生产实际情况随时起停泵,生产组织灵活。

RH浸渍管镁铬砖侵蚀分析

分析了影响RH浸渍管镁铬砖侵蚀速率的因素,采取了控制驱动气体流量、制定烘烤火焰标准、改变合金加入方式和提高浸渍管利用率等,使RH浸渍管正常情况下的使用炉次由78炉增加到了86炉,增加了10.25%,有效地降低了炼钢成本。

钢水可浇性引起连铸机非计划断浇原因分析

对重钢炼钢厂因钢水可浇性原因导致的连铸机非计划断浇事故进行分析,认为主要原因是堵塞,包括钢水温度低水口堵塞,钢包水口堵塞、中间包水口堵塞和中间包上水口碗部堵塞;其次是塞棒的异常侵蚀影响塞棒的控流。通过采取预防措施,铸机非计划断浇次数由1.8次/月降低至0.8次/月,钢种改判炉次由1.4炉/月降低至0.6炉/月,生产实践效果较好。

优化脱氧工艺改善低碳低硅钢钢水可浇性

介绍了重庆钢铁股份有限公司炼钢厂生产低碳低硅钢的脱氧工艺,对连铸过程中水口结瘤的原因进行分析,并提出了优化措施。生产实践表明:钢水中的活性氧质量分数控制在10×10-6～30×10-6时,单中包浇铸炉数由6～7炉提高到11～12炉,同时能保证连铸顺行和减少铸坯气孔。