大型玻璃钢储罐的生产及应用

介绍大型玻璃钢储罐的特点及生产制造方法,分析对比玻璃钢储罐与钢制储罐的特点,玻璃钢储罐因其性能优势在国内逐渐替代钢制储罐得到大规模应用。

冷轧变形量对Ti-3Al-2.5V钛合金管微观结构及拉伸性能的影响

研究了冷轧变形量对Ti-3Al-2.5V钛合金管拉伸性能的影响。用光学显微镜观察不同变形量的钛合金管显微组织,并用拉伸试验机对拉伸性能进行测试。结果表明,随着变形量的增加,钛合金管长条状组织和晶体择优取向越来越明显。冷轧形变量从30%提高到70%,拉伸强度略有提高,但应变显著降低。750℃是钛管的再结晶温度,微观结构将完全恢复到平衡状态,实验测得的再结晶温度与计算值相符。研究结果对高性能Ti-3Al-2.5V钛合金管的发展和生产过程的稳定十分重要。

感应加热弯管开裂分析

通过对弯管母材组织、性能的检验和分析,研究了感应加热弯管的裂纹。使用显微镜、扫描电镜、能谱对开裂区域进行了检测。结果表明:弯管开裂是由于在制造过程中,接触污染铜或铜合金,在高温条件下弯曲过程中拉应力作用下导致的。

卷板制造JCOE直缝埋弧焊接钢管性能

简述了采用热轧卷板制造直缝埋弧焊接钢管的全过程。采用热轧卷板,经过卷板开平和切断,采用JCOE工艺制成直缝埋弧焊接钢管,分别进行成分、拉伸、冲击、硬度、DWTT等理化性能检测,结果符合相关技术规范DNV-OS-F101(2000)和API SPC 5L。

氢处理技术在钛合金粉末冶金中的应用及影响

氢处理技术是钛合金的一种特有的热处理方式,粉末冶金是生产钛合金复杂形状零件的合适工艺。钛合金粉末冶金结合氢处理技术是一种独特的成形工艺。本文综述了氢处理技术在钛合金粉末冶金中的一些应用及其影响机理。

国产φ356mm×14mm X65级ERW矿浆输送管的性能分析

介绍了某矿浆管道工程所用φ356 mm×14 mm、X65级ERW焊管的生产、检验情况,分析对比了该规格ERW焊管在化学成分、拉伸性能、冲击韧性、硬度等方面与API SPEC 5L(43版)标准要求的差异。检测结果表明:国产φ356 mm×14 mm、X65级ERW焊管的理化性能均能满足矿浆输送管道的设计和使用要求。

卷板制造JCOE直缝埋弧焊接钢管质量分析

采用热轧卷板,经过卷板开平和切断、JCOE工艺制成直缝埋弧焊接钢管,分别进行了成分、拉伸、冲击、硬度、DWTT等理化性能试验,无损检测和外观等质量状况检测和评价,结果符合相关技术规范DNV-OS-F101(2000)和API SPEC 5L(43版)的要求。

大壁厚海底管道用X65钢管性能均匀性研究

研究分析了大壁厚海底管道用X65钢管组织及性能的均匀性。结果表明:钢管表面及壁厚中心组织基本相同;壁厚中心处的母材强度、冲击韧性及硬度均低于表面,其中屈服强度低4MPa,冲击韧性低70J,硬度低10HV10;不同方向上,钢管横向屈服强度及抗拉强度均高于纵向;冲击韧性比较,在-20℃以上横向与纵向冲击功十分相近,而在-60℃以下纵向冲击功高于横向冲击功。

油气输送管驻厂监造过程中HSE管理体系的建立

通过总结中国石油管材研究所多年来在油气输送管驻厂监造过程中所积累的HSE管理经验,阐明了油气输送管驻厂监造过程中建立HSE管理体系的方法。文中首先提出了在油气输送管驻厂监造过程中建立和实施HSE管理体系的必要性,并结合油气输送管驻厂监造过程中的实际工况,分别详述了体系建设的基本指导思想及体系建设的三个步骤且指出必须通过监造前的安全准备、监造过程中的有效检查、监造后的严格记录等措施,切实贯彻HSE管理体系的要求,才能有效保证监造任务的圆满完成。

双金属复合管分类及其特性分析

根据两种金属结合界面特征,双金属复合管划分为机械复合管和冶金复合管两大门类。根据制造工艺原理,将机械复合管划分为液压成型复合管和机械成型复合管,冶金复合管划分为无缝冶金复合管和焊接冶金复合管,共有四种类型的复合管,再依据具体工艺特征将四种类型双金属复合管分别细化为20种双金属复合管。同时,介绍了这20种双金属复合管工艺原理及其性能特点。最后推荐了目前比较成熟的机械复合管和冶金复合管制造工艺。

两种典型不锈钢的缝隙腐蚀敏感性对比研究

依据国家标准GB/10127-2002中的化学浸泡实验方法评定了0Cr13和0Cr18Ni9 2种典型不锈钢的缝隙腐蚀敏感性能,并对2种不锈钢各自的焊缝和母材试样的缝隙腐蚀行为进行了对比研究。结果表明,0Cr18Ni9奥氏体不锈钢的耐腐蚀性能优于0Cr13铁素体不锈钢。0Cr13不锈钢焊剂材料的耐腐蚀性能高于母材,试样表面出现了明显的选择性腐蚀现象;0Cr18Ni9焊缝试样的焊缝和热影响区附近易发生严重的局部腐蚀现象。

侧向缠绕式3PE防腐层螺距与涂敷层数的理论计算

通过对钢管3PE防腐层侧向缠绕工艺生产过程的分析,推导出决定聚乙烯层螺距与涂敷层数的工艺参数,从而建立了相应的数学模型。通过对某一规格钢管的理论计算,得出不同螺旋角下聚乙烯层相应的螺距和涂敷层数。根据与工厂的实际参数进行对比分析,结果表明两者基本一致,并且此理论计算能更方便地指导工厂进行生产。

海底管线用双金属复合管3LPP防腐质量控制

针对双金属复合管的结构特性、海上特殊施焊条件以及对管端的高质量要求,分别从双金属复合管3LPP防腐前准备、喷涂、防腐后水冷、内壁检查和管端处理等环节探讨了防腐质量的控制,并提出了提高双金属复合管防腐质量的有效措施,即:采用防腐全过程管端保护;分段预热、使用2个或3个中频加热器逐步使双金属复合管表面温度达到环氧粉末喷涂要求,尽可能使温度变化缓慢,降低内衬管与基管松脱风险;严控水冷时机、水冷温度及水量;防腐后内壁空压机风干、通径检验、内窥镜检验、管端水性防锈油喷涂及保护套安装密封。质量控制措施应用于平北黄岩油气田群一期双金属复合管3LPP防腐项目上,防腐质量良好。

聚烯烃管及其内穿插技术在油田的应用

钢制管道在油田应用广泛,但钢制管道的耐蚀性较差,因腐蚀造成的管道失效给油田造成的损失日趋加重,对现存钢制管道进行改造是油田迫切需要解决的问题。聚烯烃管及其内穿插技术,为油田延长钢制管道的使用寿命、降低使用成本提供新的发展思路。

油气输送用焊管过程质量检验和控制方法探讨

探讨了控制图、排列图、描点图、散点图以及直方图等质量管理工具特点、步骤方法和应用范围,并举例说明在油气输送管线用焊管生产和检验过程中如何正确应用各类管理工具,从而有效实现质量改进。

输水管道用自闭阀的设计构思

输水管道用自闭阀是针对输水管道普通阀体在停水时打开,再来水时不能自动关闭设计的,该自闭阀是通过密封片在上下水压差和弹簧的弹力作用下产生变形,从而实现自动关闭,结构简单、使用方便。

油田集输用大口径(≥DN250)玻璃钢管道现场安装工艺

油田集输用管道输送介质成分复杂,钢制管道常在几年内出现腐蚀失效现象,而玻璃钢管道具有优良的抗腐蚀性能,目前在油田中大量取代钢制管道。玻璃钢管道的制造和现场安装质量决定了管线的运行安全,目前玻璃钢管道安装质量无法通过无损检测手段进行检验,文章对油田集输用大口径(≥DN250)玻璃钢管道现场安装工艺进行了探讨,以为大口径(≥DN250)玻璃钢管道的应用提供一定的技术支持。

油田用玻璃钢管与碳钢管的耐腐蚀性能浅析

腐蚀是石油管的主要失效形式之一,通过对油田玻璃钢管和碳钢管在相同酸、碱等复杂条件下,不同介质中的耐腐蚀情况进行分析,结果表明:玻璃钢管与碳钢管相比,在酸、碱等恶劣生产条件下具有更优秀的耐腐蚀性,为玻璃钢管在油田的应用起到一定指导作用。

双金属复合管环焊工艺及接头强度设计现状与趋势

阐述了双金属机械复合管典型焊接工艺,以及管端封焊和对焊焊接工艺的优点、应用案例和失效案例,认为封焊、过渡焊是此类工艺的质量薄弱点。分析了管端堆焊及其施工对焊技术的研究现状、发展趋势和应用案例,结果表明:采用同种合金焊接材料完成焊缝打底、填充和盖面等的连接方式,可以避免封焊、过渡焊等形成的缺陷和应力。该工艺成功应用于海底天然气开发用双金属复合管焊接,是今后双金属复合管管端加工和施工对焊的重要发展趋势和方向。此外,研究了双金属复合管环焊接头强度匹配设计、接头缺陷容限设计等现状与趋势,结果表明:目前尚无统一的焊接接头强度设计和容限设计理论,双金属复合管管道系统在线检测、腐蚀评价、寿命预测以及管道修复等技术是未来的重要研究方向。

双金属复合管标准发展现状及存在的问题

针对目前双金属复合管产品及相关检验试验标准研究方面的不足,介绍了国内外双金属复合管相关标准的发展历程及现行标准的制修订情况,对比分析了国内外双金属复合管标准的主要条款。结果表明:目前国外双金属复合管标准主要以API SPEC 5LD《内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管规范》系列标准为主,其经过4次修订而成;中国双金属复合管标准以API SPEC 5LD为基础,通过等同采用和修改采用,升级为第3版的SY/T 6623—2018《内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管规范》;国内外双金属复合管标准存在对机械复合管塌陷试验、紧密度试验、弯曲试验指标的规定不明确,冶金和机械复合管工厂焊接及施工焊接工艺评定项目未规范等问题。未来,双金属复合管标准尚需结合制造、检验、工程应用等技术需求来进行完善。