提升钢丝绳动态监测系统设计

介绍一种提升钢丝绳动态信号监测处理系统的设计方案,发射系统和接收系统以AT89C55单片机为主控制器,由传感器采集动态张力数据,调制解调芯片调制发送数据,由RS-485无线远程传输给上位机,进行数据存储处理和故障报警等。

一种曲线导轨的数控加工研究与实现

通过对一种曲线导轨的数控加工研究,提出了适用于不同场合的CAXA制造工程师和宏程序两种实现复杂造型工件的高效优质的数控加工方法。所举示例来源于现实生产,对于实现数控加工的优化编程,具有现实的意义。

JG21-250A开式压力机机身的优化设计

对JG21-250A开式压力机进行三维建模,应用ANSYS有限元分析软件对机身结构进行强度和刚度分析,从而获得了机身的等效应力分布和等效位移分布规律,并根据分析结果,对结构进行优化,从而达到减轻自重的目的,为结构的合理设计与改进提供了可靠的依据。

功能梯度材料的概述及其裂纹问题

功能梯度材料是一种新型材料。功能梯度材料的断裂力学分析属于非均匀材料断裂力学范畴。从裂纹尖端应力场和裂纹扩展两个方面,阐述了功能梯度材料弹性断裂分析的研究方法和主要结论。

基于单片机的三相异步电动机状态监测系统设计

介绍了一种基于单片机的电动机状态监测系统,能够实现对过热、过流、缺相和功率不对称等因素的故障报警,并将状态信息通过串口通信传给上位机。该系统成本低廉,有着较高的推广价值,单片机结合上位机的使用,实现了电动机的远程集中监测。

JM21-200T开式压力机机身的优化设计

有限元分析(FEM)技术的应用,对于缩短产品开发周期、提高产品质量、降低制造成本、增强企业竞争力具有重要意义。利用大型有限元分析软件ANSYS,以开式压力机机身为研究对象,对JM21-200T开式压力机进行三维建模。应用ANSYS有限元分析软件对机身结构进行强度和刚度分析,从而获得了机身的等效应力分布和等效位移分布规律,并根据分析结果,对结构进行优化,从而达到减轻自重的目的,为结构的合理设计与改进提供了可靠的依据。

BTA深孔钻削工件孔轴线偏斜的控制方法

结合对BTA深孔钻削机理的分析,对工件非回转方式下常用的深孔钻削方式提出了改进,有效控制了加工孔轴线的偏斜。

拉镗法在深孔加工中的应用

本文结合实际生产案例,对拉镗法的应用进行了论述与归纳,用结构图的形式表述了相应的实施方案,对深孔工件的加工具有一定指导意义。

用于石墨电极套料加工的深孔机床开发与应用

本文设计了相应的深孔机床用于石墨电极的套料加工,达到了加工效率高、材料利用率高、自动化程度高、无环境污染等技术指标。

渐速膛线数控加工中的相关计算简化

针对渐速膛线在实际加工及数控编程过程中计算繁琐的问题,对相关计算进行了合理优化,以简化其数控编程加工过程,同时保证了加工质量。

伸缩镗杆在镗孔加工中的应用

本文结合实际设计案例,提出了1种用于通杆镗削的伸缩镗杆结构,该结构节约了镗床的设计成本、减小了机床占地空间,具有很高的应用价值。

一种多台阶深孔工件的加工工艺方法

介绍了一种多台阶深孔工件的加工工艺方法,设计了加工工艺过程,并制定了相应的工艺方案。通过理论分析结合实验加工,总结了相应的切削参数及刀具结构。对于解决多台阶深孔这一类工件的加工难题,提供了有价值的参考依据。

卧式车床分度铣钻功能改造

介绍了在标准卧式车床基础上仅增加铣钻动力头的局限性,将卧式车床改造成车铣钻复合加工专机,增加分度装置和铣削钻削装置,改造机床进给系统,并介绍其加工方案。

大导程螺旋面的铣削方案

介绍一种大导程螺旋面的铣削方案,通过在一台CW61160L×12000mm普通车床基础上,如何改造成大导程螺旋面的铣削专机。针对工件材料选择合适的铣削刀具、正确的切削参数,经过详细的铣削力和铣削功率的计算,选择合适的铣削动力头,并得出所需要的进给力和主轴转矩,选择合适的进给电动机。

两轴转动摇摆台运动分析和误差补偿

本文通过对两轴摇摆台机构自由度的计算以及解耦性能分析,发现了影响定位精度的原始误差源,提出了一种基于BP算法的人工神经网络学习方法的误差补偿模型,并证实了该方法的有效性。

设备故障诊断技术综述及其发展趋势

对设备故障诊断技术的功能和应用进行了阐述,并介绍了这一技术以及其包含的振动监测诊断技术在煤矿设备安全生产中的应用。最后探讨了设备故障诊断的关键技术和发展趋势。

支柱液压缸修复过程中的定位装夹工艺研究

随着煤矿设备再制造产业的发展,作为井下主要设备构件的液压缸再制造修复已被列为重点项目。以支柱液压缸为例,其用量大,使用条件恶劣,长期使用后,缸体内表面、密封环槽处均会产生不同程度的磨损和腐蚀。在缸体修复过程中,采用补焊再加工法、扩镗镶套法或直接珩磨法,均存在旧缸体定位装夹的问题。根据支柱液压缸的具体情况,通过对现有设备进行改制,以液压缸内孔为基准,在其外壁补充加工相应的定位基准,方便用于后续车削、镗削或珩磨加工中的装夹定位,实现液压缸修复的再加工精度,保证整个修复过程的生产效率。