汽车车轴管调质开裂原因分析及探讨

某批次的汽车车轴管在调质后存在开裂现象,分析该开裂材料的性能、非金属夹杂物、金相组织和扫描电镜形貌。分析认为:汽车车轴管开裂的原因是由于材料局部(Fe,Mn)S复合夹杂物聚集,在后续轧制过程中沿轧制方向延伸,密集夹杂物破坏了组织的连续性,恶化了组织的横向性能,导致材料在横向变形最大的外弯角处开裂,并在调质过程中的组织应力作用下发生扩展。建议在炼钢过程中降低钢中硫含量,改善硫化物的尺寸、形态和分布,杜绝卷渣,减少材料中夹杂数量和局部聚集。

冷拔油缸管失效原因分析及探讨

采用冷拔+刮滚工艺生产的45钢成品油缸管,使用11 h后,在20 MPa左右的压力下发生贯穿性开裂。研究开裂断口形貌、腐蚀产物成分、力学性能、微观组织等,分析该油缸管的开裂原因。分析认为:受去应力退火温度偏低、网状铁素体组织等综合因素的影响,45钢油缸管的塑性和韧性下降、脆性增加,导致其耐压性能下降,从而造成开裂。

半挂汽车车轴表面疤痕成因分析及改进措施

分析了半挂汽车车轴热处理后表面凸起疤痕形成的原因,并制订了改进措施.分析表明,表面凸起疤痕存在明显的界限,疤痕处组织致密,含有异常的Cr、P、Ca等外来元素,凸起疤痕中的外来元素均能在石墨润滑剂中找到源头,因此石墨润滑剂是导致汽车车轴热处理后表面产生疤痕的主要原因.根据疤痕产生的机理,后续建议选用磷酸盐和硅酸盐含量较低的石墨润滑剂,同时保证润滑剂的纯净.

矫直机及调整参数分析

为消除石油套管轧制和热处理后的纵向弯曲及圆度误差等,通常要采用矫直工艺。而作为石油套管制造最后生产环节的矫直工艺决定了石油套管的几何形状,同时也影响其力学性能。本文介绍了矫直设备,分析了矫直原理及各调整参数,并归纳了矫直常见的缺陷及调整方法。

37Mn高压气瓶泄漏原因分析

为查明37Mn高压气瓶的泄漏原因,分析泄漏点断口的形貌以及瓶体的化学成分、力学性能、微观形貌。分析发现,37Mn高压气瓶底部内表面有较多腐蚀凹坑;钢瓶的金相组织为铁素体+珠光体,无明显脱碳;裂纹萌生于腐蚀凹坑,呈穿晶解理形貌,具有应力腐蚀开裂特征;能谱分析腐蚀点有Fe、C、O元素。钢瓶中混入了水分,水与充装的CO_(2)气体反应生成腐蚀性液体,从而腐蚀钢瓶表面并使之产生腐蚀凹坑,凹坑在应力和腐蚀环境中不断扩展加深,剩余有效承载壁厚不足以承受内压时,气瓶发生泄漏。

S890大直径厚壁高强韧性液压油缸用无缝钢管的开发

介绍S890大直径厚壁高强韧性液压油缸用无缝钢管的开发过程,并检测成品管的性能,分析其显微组织。研究结果表明:采用“电炉炼钢+LF+VD+周期轧管机组轧制+调质热处理”工艺开发出的S890大直径厚壁高强韧性液压油缸管,其各项性能指标均满足用户的设计要求,低温冲击韧性好,焊接性能优良,可以批量生产。

42MnMo7无缝钢管开裂分析

通过化学成分分析、金相检验和扫描电镜观察等方法,对42MnMo7地质钻杆用无缝钢管在拉伸试验过程中出现的夹持端开裂原因进行了分析。结果表明:材料成分正常,非金属夹杂物控制在较低水平;但裂纹附近的金相组织分析发现钢管内壁存在马氏体等异常组织,并呈现明显的自回火特征,冲击断口呈现典型的解理断口形貌。经调查发现,生产过程中高压水除鳞水环故障导致冷却水从管端进行入钢管内壁,使钢管内壁局部发生马氏体转变,严重部位甚至出现了淬火裂纹,从而导致材料性能恶化,在受到夹持力时发生开裂或二次扩展,最后作者对此提出了相应的改进措施和建议。

石墨润滑剂对高强汽车用钢表面腐蚀行为研究

为了研究石墨润滑剂对高强汽车车轴用钢腐蚀行为,采用两种不同配方的石墨润滑剂,并模拟生产现场可能混入的溶剂进行腐蚀实验,结合SEM和EDS分析,研究了不同配方石墨润滑剂与不同溶剂组合对材料热处理前后表面状况的影响。试验结果显示,不同石墨润滑剂在常温及高温状态下对材料的腐蚀性相差较大,甚至在常温下就可见明显腐蚀现象,高温状态下质量不良的石墨润滑剂容易出现分解和熔融现象,并在材料表面发生复杂化学反应,形成致密且难以清除的疤痕,同时覆盖石墨润滑剂的局部区域在高温状态下也会不可避免出现渗碳现象,特别是组织中沿晶界分布的网状铁素体,弱化了晶界,使晶界更加容易被侵蚀。在实际生产过程中应优化热处理工艺以及选用合适的冷却速度,避免工件表面组织中出现网状铁素体,同时选用合适的石墨润滑剂,加强每道加工工序的质量把控,避免石墨润滑剂等外来物质污染工件表面。目前该理论及相关措施在一些车轴生产厂家进行了实施,取得良好效果。