基于LMS Virtual.lab消声器声学特性分析及选型

运用LMS Virtual.lab的声学有限元模块对阻抗复合式消声器的三个方案分别进行声学特性分析,通过对比仿真结果,锁定方案二为最终设计方案。搭建消声器传递损失试验台架,利用双负载法测试方案二样件的传递损失曲线,结果表明:在0~1500 Hz范围,仿真结果与试验测试结果基本吻合,证实利用LMS Virtual.lab分析消声器声学性能的准确性和实用性,可用于指导消声器开发。

混动系统台架背压敏感性分析及验证

针对混动台架背压测试的一致性问题,对影响系统台架背压的因素进行敏感性研究。通过分析多变量因素并进行交叉试验验证,通过对测试数据的分析发现,在台架上进行1个循环的发动机外特性测试后背压上升值≥10kPa,1个GPF再生循环背压降低值≥6kPa,动力总成耐久台架对背压的影响高达近10kPa,发动机选型方案的差异对背压影响约(5~10)kPa,标定数据影响达4kPa,台架背压对以上因素具有高敏感性。研究结果表明,针对背压高敏感性因素制定测试边界条件对测试数据的准确性至关重要。

接触面应力强度对微动裂纹萌生特性的影响

根据微动接触副的几何结构和接触状态,以柱面桥脚微动桥与平面试样接触为研究对象,基于ANSYS软件建立其微动疲劳损伤有限元模型,分析应力强度和应力强度幅度对微动裂纹萌生特性的影响规律,采用SWT临界面法预测微裂纹萌生位置并与试验结果进行比较。结果表明:柱面桥脚微动桥与平面试样接触副在接触区存在应力集中,最大应力强度幅度出现在微动桥脚外侧接触区,在轴向应力作用下,此处的应变量最大,易于裂纹的萌生;SWT临界面法预测裂纹萌生位置与最大应力强度幅度所在位置一致,并与试验结果吻合。

基于流场分析的防爆柴油机排气歧管结构优化

以某型号防爆柴油机发动机带冷却水套的排气歧管为研究对象,建立了防爆柴油机排气歧管烟气流场的CFD模型。应用SIMPLE算法模拟排气歧管内烟气的流动,得到了烟气的流动矢量图,并根据计算结果对排气歧管结构进行优化。结果表明:优化后排气歧管模型内腔容积减小,管内部分漩涡消失,其余的漩涡则大幅降低,各缸的流通能力及流量均匀性得到较大提高,从而改善了防爆柴油机的排气性能。

防爆柴油机阻火器性能对比分析

采用FLUENT软件分别对防爆柴油机平板和波纹阻火器进行了三维流场数值模拟,获得了在定解条件下两种阻火器的温度、压力、湍动能的三维流场分布,分析了两种阻火器的隔爆能力、流通能力和淬熄距离。结果表明,阻火器狭缝尺寸越大、自由面积率越高,隔爆性能越差;火焰的淬熄距离与传播速度呈正相关;平板阻火器的压力损失比波纹阻火器的压力损失大,但是隔爆能力却相反,二者是此消彼长,相互矛盾的。对不同形式阻火器的选用视具体情况而定。

某车型排气系统焊缝开裂问题分析及优化

针对某车型的排气管与法兰盘间的焊缝在进行整车耐久路试期间发生开裂,通过焊缝切片实验、焊缝疲劳测试排除了焊缝开裂并非焊接工艺所致。运用有限元分析并经过模态测试对排气系统进行分析,确认排气管与法兰盘的焊缝开裂是由于波纹管动刚度在排气系统45.1 Hz和66.7 Hz的模态下出现峰值,引起焊缝应力集中所致。优化波纹管动刚度后,排气系统顺利完成整车路试耐久试验。结果表明:优化后的波纹管可有效避免焊缝出现应力集中,提高了排气系统的可靠性,满足整车耐久性能要求。

基于CFD数值模拟某乘用车排气系统设计

采用数值计算与实验验证相结合的方法,对某款乘用车的排气系统进行开发设计。以排气背压为主要评判准则,通过FLUENT对初步设计的两套方案进行数值模拟,发现方案二的背压优于方案一;将样件搭载到发动机台架做验证,发现只有方案二满足发动机背压要求;对方案二进一步做噪声测试,结果表明,总声压及各阶次噪声均没有超过目标曲线,满足整车性能要求。

基于排气声品质双尾管排气系统优化设计

某车型在整车主观评价时发现两个排气声品质问题:怠速声压过高,且存在压耳膜感;加速尾管噪声偏大。针对这两个问题,对排气消声器结构进行优化;经试验验证,该优化方案满足设计要求,改善了排气声品质,顺利通过整车主观评价。

某混合动力汽车怠速排气噪声研究及设计优化

某混合动力汽车怠速工况下排气噪声比传统燃油车大,且噪声波动范围大,须找出排气噪声波动大的影响因素,细化混动车型排气噪声测试方法,制定设计优化方案降低怠速排气噪声。研究表明,该混动车型怠速充电标定对排气噪声影响较大,经过设计优化后怠速排气噪声有很大改善。该研究对后续混动车型怠速排气噪声测试方法和设计优化具有重要参考和指导意义。

某车型中冷进气管开裂故障分析与处理

某车型在墨西哥、印度、中东出现中冷器进气管开裂故障,可能会导致发动机动力不足。采用光谱分析检测中冷器进气管材料组分,并对其进行高温爆破测试、硬度测试及剥离强度测试检验相关性能,追溯生产过程管控,同时在当地进行整车热害测试,最终查明:高温老化失效是导致中冷进气管开裂的原因。通过材料升级,并经PVT试验和整车试验验证,中冷器进气管开裂故障得以解决。