考虑缓冲区配置的生产线布局优化设计

将启发式遗传算法和空间填充曲线(SFC)相结合,以包括在制品(WIP)持有费用、缓冲区配置费用和物料搬运费用的总费用最小化为目标,对缓冲区配置进行生产线布局优化设计.通过对某柴油发动机缸体加工生产线实例分析,验证了设计的有效性和先进性.

三种缓冲装置减小后坐力的分析和比较

阐述了高射频自动机全炮缓冲情况下,弹簧液压式浮动机、环簧高性能缓冲器和内源式FORC装置的结构原理.运用键合图理论建立了全炮缓冲运动的动力学模型.编制了计算机程序对运动过程进行模拟仿真,对其动态特性进行分析.得到了缓冲过程主要性能的曲线和数据.浮动机可以将后坐力减到20 kN,环簧缓冲装置可以将后坐力减到30 kN,内源式FORC缓冲器可以将后坐力减至14 kN左右,对3种缓冲的模拟结果进行比较,得到内源式FORC缓冲器为减小后坐力的最佳途径.

基于NSGA-II的多目标设备动态布局方法

对多个计划期内需求可预测的车间动态设备布局问题进行了研究.针对这一多目标、多约束的问题,以物流搬运和重布局费用之和、非物流关系以及面积利用率作为优化目标,将动态布局问题转化为重布局过程和多个子计划期的静态布局问题,构建了针对不等面积设备的动态多期布局问题的连续型多目标优化模型.采用带精英策略的非支配遗传算法(Non-dominated Sorting Genetic Algorithm II,NSGA-II)进行求解,克服了传统加权法求解多目标问题时加权系数难以确定和无法保证多目标同时优化的缺点,求解得到Pareto解集,供决策者根据企业实际情况优中选优.通过实例验证了本方法的有效性.

基于遗传算法的生产车间制造单元构建技术研究

为适应多品种、小批量的市场需求,单元制造技术应运而生。针对单元制造实施过程中最关键的单元构建问题,在工件多工艺路线的基础上,以单元间及单元内物流量总和最小为目标,利用数学规划法建立单元构建的数学模型;然后采用遗传算法求解,并根据单元构建问题的特殊性,修改了基本遗传算法的编码方式及遗传操作算子;最后从生产实际出发,结合算例证明了结果的可行性,从而验证了算法的有效性。

CL语言在分程控制中的应用

对乙二醇装置T 3 2 0 (环氧乙烷再吸收塔 )顶部压力分程控制调节回路的缺陷 ,采用先进的CL语言对其进行了改造。

给定运动轨迹的凸轮–连杆组合机构的解析法设计

根据输出轨迹点的运动与凸轮旋转同步的思路,给出并解决了按给定的轨迹曲线来设计凸轮–连杆组合机构的凸轮轮廓线的解析设计方法。通过实例对设计方法进行了验证。

生产车间布局多目标优化及其仿真分析

生产车间设备布局设计是一个组合优化问题,具有非线性、NP-hard等特性。基于车间布局的总物料搬运成本最小和车间面积利用率最大的设计原则,建立生产车间的多目标优化模型。求解该问题时,应用了自适应交叉和变异策略,即对交叉、变异算子进行非线性设计,使交叉率和变异率随种群中个体适应度值的变化而变化。实验结果表明,自适应遗传算法具有搜索速度更快、收敛精度更高等优点,适合在实际生产中应用。

配置有限缓冲区的缸体生产线平衡优化

针对多工序生产线出现的不平衡问题,优化合理的缓冲区配置将是有效解决途径之一。文中基于双工位单缓冲区分解方法,将多工序生产线分为多个连续子系统,并建立最小化工件平均生产加工时间优化目标模型。采用模拟退火算法求解优化模型,得到各工位间的缓冲区容量配置。最后本文以柴油发动机缸体U型加工生产线为研究对象,并运用Plantsim仿真进行方法有效性验证。

基于NSGA-Ⅱ的多目标车间设备布局

车间设备布局问题具有多目标、多约束的特点。文中以物流搬运费用、非物流关系以及面积利用率作为优化目标,构建了车间设备布局的多目标优化模型。采用带精英策略的非支配遗传算法(NSGA-Ⅱ)进行模型求解,克服了传统加权法求解多目标问题时加权系数难以确定,无法保证多个目标同时优化的缺点。基于AHP和TOPSIS相结合的方法,从NSGA-Ⅱ求得的Pareto解集中,选出了最适合企业实际情况的布局方案,以一个实例证明了本方法的有效性。