硬线产品吐丝温度及冷却工艺对氧化铁皮结构的影响

以硬线产品为研究对象,分析不同吐丝温度及冷却速率对硬线表面氧化铁皮结构的影响。研究结果表明:线材经过吐丝及冷却过程后得到的氧化铁皮组织主要以Fe_(3)O_(4),FeO和先共析Fe_(3)O_(4)为主,Cr质量分数不同导致界面位置会有Fe_(3)O_(4)接缝层或Cr富集层生成;吐丝温度能够直接影响Fe_(3)O_(4)的体积分数,冷却工艺则会影响到FeO中形成的先共析Fe_(3)O_(4)的体积与形核率。同时,若基体含有较高质量分数的Cr元素,则在氧化过程中界面位置处会形成Cr的富集层,可以起到与Fe_(3)O_(4)接缝层相同的阻碍离子扩散的作用,加速先共析反应的发生。

100t顶底侧吹转炉熔池混匀行为

在实验室建立了100 t顶底侧吹转炉模型,研究了侧吹枪的直径、侧吹位置、侧吹气量和底吹气量对转炉熔池混匀时间的影响.结果表明,采用侧吹技术可以显著降低顶底复吹转炉熔池的混匀时间;当侧吹气量小时,小直径的侧吹枪有利于降低熔池混匀时间;本研究的侧吹位置对熔池混匀时间影响不显著;存在一个临界侧吹气量,当侧吹气量小于临界气量时,随侧吹气量增加,熔池混匀时间显著下降;当侧吹气量大于临界气量时,随侧吹气量增加,熔池混匀时间下降不显著.在小的侧吹气量范围,大的底吹气量有助于降低熔池混匀时间.

ML08Al钢精炼渣开发及铸坯洁净度研究

在分析ML08Al冷镦钢对钢中夹杂要求的基础上,设计了LF精炼终渣的组成范围,并确定了相应的现场造渣制度.生产实践表明,精炼渣化渣情况良好,脱硫率较高,能满足生产要求.对连铸方坯洁净度研究表明,在目前生产工艺条件下,铸坯T[O]<20×10-6,大样电解夹杂总量<10mg/10kg钢.同时对钙处理进行了相关热力学探讨,确定了钢中[Ca]的控制范围.

转炉—精炼—连铸工艺生产65#钢质量控制

针对65#钢的技术难点,采用转炉-LF炉-连铸工艺生产65#高碳钢.采取以下措施:在转炉冶炼环节中控制入炉原料,改进装料制度,采用MURC多功能复吹,合理挡渣出钢渣洗;炉外精炼环节中,选择合适的精炼渣系,提高脱硫能力,控制钢中Al含量,稳定钢水成分和温度等;连铸环节中,选择合适浇注温度,改善二次冷却,全程保护浇注,使用结晶器电磁搅拌技术.结果表明:铸坯低倍组织控制良好;铸坯碳偏析指数控制在1.1以内,符合钢种要求;对改进后的产品质量取样分析,检验结果完全达到了相关产品标准的要求,达到了国内同类产品先进水平.

氧化锌的挥发行为及有效回收利用技术

鉴于目前国内外市场对氧化锌的需求量日益增长,同时由于矿产资源的匮乏,对于以氧化锌烟尘为主的二次锌资源的综合回收利用问题得到了广泛关注.文中在对氧化锌挥发进行热力学分析的基础上,归纳几种传统的氧化锌的处理回收工艺,及湿法、火法、物理法和联合法,并分析各自的优缺点.以克服传统方法的缺点为前提,提出采用高温烟化技术回收氧化锌烟尘的一种全新处理工艺.

65钢冶炼浇铸工艺实践

介绍了采用转炉-LF炉-连铸生产65高碳钢的生产工艺,对铸坯质量及相关工序效果进行了分析。生产实践表明,采用的65钢工艺生产是可行的,铸坯质量能满足用户要求。

CO_(2)掺混比例对于O_(2)+CO_(2)混合喷吹氧枪射流特性的影响

二氧化碳应用于转炉顶吹,既是对二氧化碳的资源化利用,缓解钢厂减排任务,又可以提高转炉脱磷率,降低火点区温度,减少粉尘产生和排放,降低终渣TFe,有利于减少钢铁料消耗,降低成本。使用Ansys Fluent软件对六孔氧枪喷头射流进行数值模拟分析,设置二氧化碳混合比例分别为0,30%,50%,100%,分析不同掺混比例对六孔氧枪喷头射流特性的影响。结果显示,掺混比例提高会降低喷头出口速度,但速度衰减减缓,流股掺混减弱,射流动压上升,冲击能力增大。本研究结果可为转炉顶吹二氧化碳的工艺提供理论参考。

100t复吹转炉高冷料比优化冶炼工艺实践

介绍三钢对100 t复吹转炉的底吹工艺和脱磷工艺进行优化的实践。结果表明,在高冷料比条件下,转炉一倒钢水平均w(P)从0.047%下降到0.027%;平均w(Mn)从0.22%提高到0.25%;平均终渣w(TFe)下降3.26%;平均终点w(O)降低370×10-6;平均终点w(C)×w(O)积下降0.0007%。钢铁料消耗从1088 kg/t下降到1082 kg/t;合金加入量从10.2 kg/t下降到9.4 kg/t。

福建省钢铁生产制造学科发展研究报告

通过对国内及福建省钢铁生产制造产业发展进行分析、研究,总结福建省钢铁生产制造学科发展存在的问题及面临的挑战,明确其发展思路、目标及战略任务,并提出福建省钢铁生产制造学科发展的关键技术以及战略对策,最终实现福建省钢铁生产产业的供给侧结构性深化改革,并加快推进产业的转型升级。

Q355B板坯连铸凝固传热行为数值模拟

针对某钢厂Q355B板坯在拉速提高后连铸工艺参数不匹配的问题,利用ProCAST软件建立铸坯凝固传热模型,研究了不同连铸工艺参数下的铸坯凝固特征。研究结果表明,拉速对板坯凝固过程影响最大,比水量次之,过热度的影响最小。随着拉速增加、比水量降低、过热度的提高,除坯壳厚度降低以外,铸坯温度、凝固终点及两相区长度均呈不同程度的增加。在现场实际生产过程中发现,在不改变比水量和轻压下位置的情况下,改变铸坯拉速,三者之间未能有效配合,导致铸坯出现严重的中间裂纹。基于模拟结果,在拉速提高至1.0 m/min的情况下,将比水量由0.38 L/kg提高至0.55 L/kg,中间裂纹产生的概率从70%降低到了11%左右,铸坯中心偏析控制在C1.5级以上的比例提高了24.5%。

在低铁水比条件下强化脱磷效果的新型双联转炉法炼钢工艺

探讨了双联转炉法(MURC)炼钢工艺特性,开发了适应福建三钢闽光股份有限公司低铁水比转炉炼钢生产要求的新型MURC炼钢工艺制度.结果表明,新型MURC炼钢工艺的控制重点是促进脱磷期石灰熔化,应根据铁水Si含量计算石灰加入量,以促进石灰熔化及碱度控制;根据该公司低铁水比的冶炼特点,脱磷期温度应在1330?1360℃;目标碱度及炉渣总铁量应适当降低,以满足冶炼反应动力学要求.新工艺出钢C平均含量为0.183%,P平均含量为0.0183%,平均脱磷率达90%,钢铁料消耗较常规工艺平均降低2.3 kg/t,石灰消耗平均降低11.2 kg/t.

100t转炉脱磷预处理直炼工艺研究

介绍了100 t转炉应用脱磷预处理直炼工艺提高终点命中率的生产实践。冷料比为20%、25%、28%的条件下,优化脱磷、脱碳期供氧和造渣工艺,脱磷期耗氧比从传统工艺的20%-30%提高到30%-50%,脱碳期渣料加入量控制在8-15 kg/t。50炉工业试验结果表明,脱碳期一倒温度达到常规冶炼控制水平,一倒[C]、[P]控制水平明显好于常规冶炼工艺。

热处理工艺对P20模具钢组织和性能的影响

采用洛氏硬度和扫描电镜对"淬火+回火"、"正火+回火"和"热轧+回火"3种热处理工艺后P20钢的性能和组织进行对比分析。结果表明:3种工艺制备的试验钢回火热处理前的硬度虽有不同,随着回火温度升高硬度的变化趋势却相似,均呈现"缓降-陡降-再缓降"的趋势,其中580~600℃回火温度区间为3种工艺所共同具有的硬度"陡降"区间,此区间所对应的硬度范围分别为"淬火+回火"37.12~32.31 HRC,"正火+回火"34.87~31.07 HRC,"热轧+回火"35.00~31.63 HRC;"陡降"区间与GB/T1299—2014所要求的硬度范围28~36 HRC基本重合。而对于相同的回火温度,"淬火+回火"试样的硬度值比"热轧+回火"试样的要高,而"正火+回火"试样的硬度比"热轧+回火"试样的要低。

转炉高冷料比冶炼的控制实践

福建三钢闽光股份公司针对转炉高冷料比冶炼时,终点成分和温度波动大、命中率低等问题,集成开发了高冷料比单炉双联技术、Quik-tap自动炼钢技术、控渣出钢技术和电石辅助脱氧技术4项关键技术。与常规冶炼工艺相比,转炉高冷料比冶炼时,出钢磷质量分数降低0.0112%,终点碳、温双命中率达90.82%,补吹率从28.37%降低到6.76%,总渣料消耗降至55 kg/t以下,转炉出钢下渣量控制在27 mm左右。

转炉炉型数字化控制技术应用实践

福建三钢通过数字定量描述100t复吹转炉炉型变化动态状况,采取相应的炉型控制技术,不仅保证炉役期间炉衬的安全使用和稳定生产,同时还获得同步复吹的20 046炉次的长寿炉龄。

基于投掷式探头的转炉终点自动控制技术的应用

利用投掷式探头模拟副枪进行钢水测量,同时改进静、动态模型,实现了100 t转炉无副枪、无烟气分析自动炼钢技术。应用结果表明,终点双命中率提高到90.82%,补吹率由投运前的平均28.3%减少到6.76%,金属消耗降低,吹炼过程平稳,喷溅减少。同时还建立了终点低磷的吹炼模型,转炉的脱磷率达90%以上,平均出钢磷质量分数控制在0.010%~0.015%左右。

复吹转炉单炉新双渣法脱磷工艺研究与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司开发的单炉新双渣法前期脱磷冶炼工艺与应用。100t转炉前期脱磷供氧强度2.0-2.7 m3/（t·min）,平均冶炼时间8.74 min,底搅强度为0.2 m3/（t·min）,半钢平均温度控制在1 328℃,炉渣碱度控制1.5,全铁质量分数控制在12%-16%,平均脱磷率达67.3%。单炉新双渣法冶炼一倒终点碳质量分数为0.113%,磷质量分数为0.011%;同常规冶炼相比,在终点碳含量相同情况下,终点磷质量分数下降了45%,造渣材料消耗下降11.6 kg/t。

100t复吹转炉底吹技术与应用效果

通过水模试验确定了福建省三钢（集团）有限责任公司100t复吹转炉底枪采用非对称布置方式，并在此基础上，对开炉、烘炉以及整个炉役的底吹工艺、底枪维护进行了优化，确定了转炉底枪的维护模式及不同阶段和不同炉底厚度的底吹强度，研究了终点温度、炉龄、底吹强度对终点碳氧积[％C]·[％0]的影响。结果表明，采用底枪维护工艺后，整个炉役转炉炉底厚度维持在600~750mm，保证了底吹气体的搅拌效果，终点钢水碳氧积在0．0026～0．0030；炉役前期出钢温度在16201635℃的情况下，[％C]·[％0]在0．00263～0．00272，平均为0．00267；同样底吹效果情况下，随着出钢终点温度的升高，终点[％C]·[％O]随之增大，终点温度每升高10℃，终点[％C]·[％0]增加约0．00003；增加静搅底吹强度，钢水的碳、磷、硫含量降低，残锰量提高。

复吹转炉两炉双联冶炼65钢工艺研究与应用

介绍了复吹转炉两炉双联法工艺在福建三钢闽光股份有限公司高碳钢生产中的应用,分别探讨了脱磷炉和脱碳炉的冶炼工艺参数和应用效果。脱磷炉顶吹供氧强度为2.0-2.7 m3/（t·min）,冶炼时间7-10 min,石灰加入量平均为33.3 kg/t,平均炉渣碱度为1.51,底吹供气强度0.25m3/（t·min）,温度控制在1 330-1 351℃。脱磷炉半钢平均磷质量分数为0.028 4%,平均碳质量分数为3.04%,平均脱磷率可达67.7%。脱碳炉采用少渣冶炼和高拉碳操作,供氧强度4.0m3/（t·min）,底搅供气强度0.13 m3/（t·min）,石灰平均加入量为13.8 kg/t,脱碳炉一倒钢水平均磷质量分数为0.013%,平均碳质量分数为0.21%,实现了低磷、高碳出钢的冶金效果。脱碳炉采用锰矿熔融还原工艺,锰矿加入量为4-6 kg/t,平均锰回收率可达46.3%,高拉碳条件下终点平均锰质量分数可达0.303%。复吹转炉两炉双联法冶炼工艺应用于高碳钢生产,实现了低磷、高碳出钢和锰矿的熔融还原,达到了预期的冶炼效果。