全塑尾门长玻纤增强聚丙烯的制备及性能研究

以聚丙烯(PP)树脂为基体,玻璃纤维(GF)为增强材料,通过特制的浸渍设备制备长玻璃纤维(LGF)增强PP复合材料PP-LGF。考察了GF的含量、PP树脂的熔体流动速率以及表面极性剂(HT-17)含量对复合材料力学性能和黏结性能的影响。结果表明,复合材料的力学性能随GF含量的增加而增大,且基体树脂的流动性越好,复合材料力学性能越优异;添加表面极性剂能大幅度提高复合材料黏结性能,当其添加的质量分数为3%时,LGF质量分数40%的复合材料的表面张力为48mN/m,制品的剪切强度为1.65kJ/m2,界面破坏形式为80%胶内聚破坏,复合材料的综合性能满足全塑尾门要求。

浅析塑料油底壳的应用现状与前景

塑料油底壳相比金属油底壳具有更轻的重量及更低的加工成本,从而有利于汽车节能减排和降低生产成本。然而,塑料油底壳自诞生以来主要用于商用货车,在乘用车的应用却很少。本文分析了造成此结果的原因,并从技术趋势中预见了乘用车将成为未来塑料油底壳的增长点。

汽车内、外开手柄塑料材料的应用

为分析汽车内、外开手柄塑料材料的应用情况,在内、外开手柄总成结构的基础上,对比分析手柄材料的材质、成型工艺与表面处理方式的差异及技术要求,并提出相应的发展对策。发现汽车手柄基体常选用高强度、高刚性材料,主要采用注塑成型工艺生产,外开手柄表面常采用喷漆工艺,内开手柄表面常采用电镀工艺,手柄底座常选用高刚性、力学性能显著的材料,其材料均要满足功能性试验、性能与法规要求,可为汽车内、外开手柄材料的技术开发提供材质选择、工艺处理、技术要求等方面的参考。

CGFRPP工艺、性能及门内板制备可行性研究

针对连续玻纤增强聚丙烯复合材料,介绍了该类材料的特点、材料制备方法和采用该材料制备的汽车零部件的生产成型工艺。对当下市场该类材料的性能测试结果进行微观结构方面的分析讨论,并从厚度比较、减重收益与成本方面对其在车门内板部件上的应用进行可行性研究分析,对其在材料、工艺的后续发展进行了思考与展望。