核电站钢衬里筒体安装焊接质量控制

针对核岛钢衬里筒体安装开展焊接施工难点梳理,有效识别了焊接工艺、焊工技能、施工环境等焊接质量控制的关键因素,及打底焊、背面清根、施焊顺序等焊接变形控制风险环节。通过系列有针对性的焊接质量及变形控制措施,某核电站核岛钢衬里筒体安装焊接一次合格率高达98%以上,且未发生焊接变形超标的情况,为核电站安全壳钢衬里安装焊接施工质量控制提供一定借鉴。

核电站施工阶段焊缝自动抽批系统开发及应用

在整个核电站建设中,由于其精细化、可追溯性等强制性要求,项目建设中需进行大量的焊接作业,对焊缝质量的检查按照标准抽检比例随机抽取焊缝进行无损检测,根据检测结果的代表性,判定该批次所有焊缝的质量。传统的建安单位采用人工和小软件进行抽批,人为因素干预较大,不能充分实现随机性,且业务流程流转效率低、抽批检验数据可追溯性低。在此背景下,急需开发一套焊缝自动抽批系统,保证焊接管理的标准化和信息化。文中对所开发的焊缝自动抽批系统进行了论述,该系统的开发及应用实现了焊缝抽批到无损报告电子化流程的全覆盖功能,并实现了焊缝的可追溯性,提升了施工精益化管理水平。