2-丁基-四氢噻吩亚砜^(13)C-NMR的理论研究

在RHF/6-31G和B3LYP/6-31G水平上对顺式(Cis-)与反式(Trans-)2-丁基-四氢噻吩亚砜(BTHTO)进行几何优化,应用规范不变原子轨道法(GIAO)在6-31G、6-31+G、6-31++G和6-31+G(2d,p)水平上计算了Cis-和Trans-BTHTO的13C-NMR,对13C-NMR谱进行了归属。结果表明,BTHTO噻吩五元环的稳定构象呈半椅式,Cis-和Trans-BTHTO中与硫原子直接碳原子13C-NMR的显著差异主要是由于空间构型不同引起分子的静电势场对相应碳原子的屏蔽作用不同所致。

强化研磨加工中喷头移动速度对工件表面粗糙度的影响

利用强化研磨精密加工方法的研磨原理,建立反映强化研磨工艺参数与工件表面粗糙度关系的研磨机理物理模型。对喷头移动速度等强化研磨工艺参数,采用控制变量法进行试验。结果显示:喷头移动速度对工件表面粗糙度影响明显,加工后的工件表面粗糙度可达到1.5-1.8μm。

强化研磨加工中喷射压力对模具钢表面硬度的影响

为了得到强化研磨中喷射压力对模具钢表面硬度影响规律,使用控制变量法把试样分成7组,对7组不同喷射压力下的试样进行硬度测量,推导出喷射压力对模具钢表面硬度的影响规律。该实验对试样精加工和采用了特定强化研磨料的配比,通过JMTT数字洛氏硬度计进行硬度测量,以压入硬度作为衡量模具钢表面硬度标准。结果表明喷射压力逐渐增加时,强度提升明显,当喷射压力再增大时,材料的硬度最后会趋于水平,增加不明显,加工后表面硬度可由50HRC提升至53～54HRC。

基于UML的硅钢片数控横剪线加工系统建模

分析了硅钢片数控横剪线的工作原理,采用UML构建硅钢片数控横剪线加工系统,实现对不同规格的硅钢片进行一次性冲剪加工的功能。采用用例图分析了软件系统的功能需求;采用类图分析了软件系统各个模块之间的静态关系;采用状态图和序列图等动态分析方法分析了软件系统的控制流程和人机界面的控制状态,提高了加工系统的质量和效率。利用UML技术实现加工系统的分析、建模和面向对象设计,有利于提高硅钢片数控横剪线加工系统的开放性、重构性。并采用基于Solid Works的片形仿真以及输出的加工数据来验证了硅钢片数控横剪线加工策略可行性和数据准确性,以及加工的高效性。

基于机器视觉的数控自动编程系统开发

基于机器视觉的数控加工技术综合运用机器视觉技术和数控加工技术,直接利用视觉图像数据实现数控加工编程。将机器视觉技术应用于数控加工编程技术中,构造出基于机器视觉的数控自动编程系统。通过机器视觉采集系统来获取工件图像,并对图像进行处理得到工件图元的边缘轮廓。进而将加工的边缘轮廓进行矢量化处理得到数控加工轨迹,并最终根据加工工艺参数的设定转化成数控加工程序,实现了工件的自动编程。

强化研磨喷射压力对轴承表面残余应力的影响

为研究强化研磨加工与轴承工件强度之间的关系,首先从理论上分析表面残余压应力对轴承工件裂纹扩展速率的影响,并通过实验验证强化研磨对提高轴承表面残余应力具有显著效果。结果表明,在保证工件粗糙度的情况下,要提高轴承表面残余应力,在强化研磨加工中喷射压力最好控制在0.4-0.6MPa。

基于Petri网的多剪多冲加工工艺建模及算法研究

针对目前硅钢片数控横剪线存在的问题,以实现多剪多冲、系统柔性化,以及降低人员编程量和劳动强度等为目的,对多剪多冲数控横剪线进行研究。分析横剪线的机械结构与工艺流程,给出多剪多冲的定义;以时间Petri网为理论基础建立TPN模型,分析其内部存在的并发、冲突等关系;建立以加工工步最少、送料轴移动总距离最少,以及退料最少为优化目标的数学模型,利用横剪线的并行性,安排多工步加工的有序n元组;给出系统总体算法流程,重点对计算和优化部分进行算法设计;最后通过实例验证多剪多冲数控横剪线加工模型的可行性和有效性。

强化研磨加工最佳工艺参数的实验研究

简要介绍了强化研磨加工的原理,并讨论了影响强化研磨加工效果的工艺参数,通过实验研究,分析了喷射压力、喷头移动速度、喷射距离这三个主要因素对加工后模具钢表面粗糙度和表面硬度的影响,根据试验数据,分析得出了强化研磨加工针对45#模具钢表面处理的最佳工艺参数为:喷射压力0.5MPa,喷头移动速度50mm/min,喷射距离45mm。

基于特定光照强度的视觉测量系统误差补偿方法

在机器视觉测量系统中,光照强度影响着图像的对比度和边缘特征等,从而对最后的轮廓识别精度造成影响。从系统测量的稳定性角度出发,确定合适的光照强度范围,并求出误差补偿曲线。结果表明,在相机的曝光时间为0.05ms时,取光照强度11200Lux,使用系统进行测量时,得出的结果最稳定,伴随其误差补偿曲线为△=-0.0009011*L+0.4995.