异步轧制取向硅钢薄带的三次再结晶

分别采用常规和异步轧制 ,将成品工业取向硅钢冷轧至 0 .10 m m以下 ,对薄带冷轧织构进行测试和分析。在真空或氢气保护下进行高温退火 ,研究不同工艺制度对三次再结晶薄带磁性能的影响规律。结果表明 :异步轧制使得有利于三次再结晶的 { 111}〈112〉和 { 110 }〈0 0 1〉组分增强 ,而有害组分 { 10 0 }〈0 11〉减弱 ;相同热处理下 ,异步轧制取向硅钢薄带的磁性能优于常规轧制 ;相同工艺条件下 ,随着厚度减薄 。

反向凝固复合不锈钢带的轧制工艺及界面结合

针对用反向凝固法生产不锈钢复合带的工艺,研究了轧制温度、轧制速度及轧制变形率对母带与凝固层间结合的影响。结果表明:轧制温度为1250℃、两道次的轧制变形率为50%时,界面结合较好。轧制速度对界面结合的影响不明显。经分析得知母带与凝固层的界面结合是靠元素相互扩散形成过渡区实现的。

PQF三辊连轧管机轧制过程的有限元分析

采用三维有限元模拟分析技术,针对PQF五机架连轧和MPM七机架连轧过程进行了有限元数值模拟分析,建立的有限元模型及其边界条件合理可靠;PQF比MPM单辊轧制力有明显减少;提高PQF轧机芯棒限动速度,可以有效减少芯棒所受摩擦力,提高芯棒使用寿命。

20MnSi Ⅲ级热轧螺纹钢筋的开发

采用控轧控冷的方法生产400 MPa级的Ⅲ级钢筋,可以降低成本。用热模拟试验机测定了20MnSi钢的动态CCT曲线,确定了开发20MnSiⅢ级钢筋的生产试验方案,所生产的螺纹钢筋的性能指标达到了Ⅲ级钢筋的标准要求。

热处理参数对异步轧制硅钢极薄带三次再结晶的影响

采用常规和异步轧制分别将0 3mm厚的成品取向硅钢板冷轧到0 10mm以下,然后在不同气氛的热处理炉中进行三次再结晶高温退火,研究同步、异步轧制条件下,热处理工艺参数(退火温度、保温时间、退火气氛、升温速度)对取向硅钢极薄带的磁性能和三次再结晶行为的影响·结果表明,相同的工艺参数下,真空退火的硅钢极薄带的磁性能优于氢气处理的;退火温度越高,保温时间越长,升温速度越快,磁性能越好,三次再结晶发展得越完善·

异步轧制对硅钢极薄带三次再结晶的影响

分别采用同步和异步轧制将成品工业取向硅钢板冷轧到0.045—0.10mm,然后在纯氢气热处理炉中进行三次再结晶高温退火,研究轧制工艺参数对取向硅钢极薄带织构和磁性能的影响,探索异步轧制对硅钢极薄带三次再结晶行为影响机理.结果表明,采用异步轧制取向硅钢极薄带的磁性能优于同步轧制的;硅钢极薄带厚度愈薄,磁性能愈好,三次再结晶发展得越完善.

异步轧制取向硅钢的织构形成与转变机理

采用异步轧制方式将０．７５ ｍ ｍ 厚的工业取向硅钢板材冷轧至０．３５ ｍ ｍ ，然后用工业退火工艺对板材进行热处理，研究了剪切变形条件下的织构形成与转变机理。结果表明：双向轧制能有效地消除剪切应力导致织构组分偏离的影响，并获得比常规轧制板材更为理想的冷轧织构组态；亚表层上形成较强的｛１１１｝＜ １１２＞ 织构可能是源于不同于其它层的特殊形变方式；脱碳退火后板材亚表层上的Ｇｏｓｓ晶粒与绝大多数晶粒都有单轴重合的取向关系，这种特殊性可能是Ｇｏｓｓ晶粒在二次再结晶退火中能够异常长大的一种机制。

82B高碳钢热变形奥氏体再结晶行为研究

用Gleeble2000热模拟试验机对82B钢奥氏体再结晶进行了研究。结果表明,82B钢以0.5s-1的应变速率在950℃及其以上温度进行变形时将发生动态再结晶,950℃以下发生动态回复;以2s-1的应变速率在1000℃以上进行变形时发生动态再结晶,1000℃及其以下仅发生动态回复;在所有试验温度以10s-1和30s-1的应变速率变形时,均仅发生动态回复。恒温双道次压缩时,在3￣200s的间隔时间内均发生了静态再结晶。

铜-钢-铜三层复合板室温轧制成形工艺及结合机制的研究

研究了铜合金 - Q195 -铜合金三层复合板室温轧制成形工艺 ,借助金相显微镜、扫描电镜。

27CrMo27S钢奥氏体连续冷却转变曲线

利用膨胀法结合金相-硬度法,在Gleeble-3800热模拟机上测定了27CrMo27S钢的临界点Ac1、Ac3以及Ms;测定了该钢在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线,获得了连续冷却转变曲线(CCT曲线);研究了冷却速度对该钢组织及硬度的影响。结果表明在相当低的冷却速度范围内可获得贝氏体组织。当冷却速度小于1℃/s,转变产物为铁素体、珠光体和贝氏体(F+P+B),当冷却速度为1～6℃/s时转变产物是铁素体和贝氏体(F+B),当冷却速度为8～24℃/s时转变产物是贝氏体和马氏体(B+M),当冷却速度大于24℃/s时,转变产物为完全马氏体(M)。该钢种动态CCT曲线的测定可为生产实践和新工艺的制定提供一定的参考依据。

硅钢极薄带三次再结晶退火过程中的组织演化

采用异步轧制方法将成品工业取向硅钢板冷轧到0.10mm,然后在氢气热处理炉中进行三次再结晶高温退火,研究异步轧制硅钢极薄带退火过程中的再结晶过程。结果表明,硅钢极薄带在800℃退火时发生初次再结晶,晶粒取向主要为高斯取向,磁感低;900℃时初次再结晶中极少数晶粒突然长大而发生二次再结晶,对0.1mm的极薄带不能形成完善的高斯织构,磁性能下降;在1200℃时在合适的退火条件下可以发生三次再结晶,在极薄带中获得了取向集中的高斯织构和优异的磁性能。

轧制方式对超薄取向硅钢带性能的影响

采用同步、异步、同步与异步组合等多种轧制方法 ,将 0 .30 mm厚的取向硅钢带 (工业成品 )冷轧到 0 .10 mm以下 ,在纯氢气炉中进行再结晶退火。研究了不同轧制方式对硅钢薄带磁性能的影响规律。结果表明 :异步轧制可有效地减少轧制道次 。

无取向硅钢薄带的开发

以取向硅钢板为原料,采用异步轧制和织构控制技术在含硫化物气体的热处理条件下生产具有(100)织构的无取向硅钢薄带。研究了硅钢薄带厚度、退火温度对磁性能的影响,以及硫化物气氛对硅钢薄带再结晶织构的影响。结果表明,硅钢薄带磁性能对于厚度存在一个最佳值;在相同轧制条件下,退火温度为1 000℃,保温1 h的硅钢薄带磁性能较好;退火气氛中含硫化物有利于形成(100)面织构,从而制取高性能的无取向硅钢薄带。

28CrMo57钢变形抗力研究

利用Gleeble-3800热模拟试验机对28CrMo57钢金属塑性变形抗力进行试验研究,实测了不同变形温度、变形速率、变形程度下28CrMo57钢的变形抗力,分析了各工艺参数对变形抗力的影响。建立了28Cr-Mo57钢变形抗力数学模型并用Marquardt方法进行了回归,该模型具有良好的曲线拟合特性,用该模型计算出的结果与实测值吻合较好,可为计算力能参数提供理论依据。

反向凝固高温轧制带坯及冷轧带的界面结合与力学性能

高温轧制带坯的研究了反向凝固高温轧制带坯的界面结合强度及横断面的硬度分布情况，并对反向凝固冷轧带的力学 性能进行了检验．结果表明：界面结合强度约在３８０—４９０ ＭＰａ之间；靠近界面处的凝固层的硬度远高于远离界面处的凝固层的 硬度，靠近界面处的母带的硬度低于远离界面处的母带的硬度；反向凝固带坯冷轧后的屈服强度和抗拉强度均高于母带和凝固层金 属，延伸率在两者之间．复合带的弯曲次数达到８５次，其界面结合非常牢固．

锌/铝轧制复合研究

采用室温轧制复合法实验研究了锌／铝轧制复合时变形率和剥离强度的关系，通过界面电镜观测，探讨了锌／铝轧制的复合机理，同时提出了锌／铝复合板的热处理应选择低温、短时退火制度，以２００℃，２０ｍｉｎ为宜。

EH36高强度船板钢奥氏体连续冷却的转变行为

利用 Gleeble 2000型热模拟试验机对 EH36船板钢连续冷却相变行为以及在增速冷却和减速冷却条件下的相变行为进行了研究。结果表明:在连续冷却条件下,在400～650℃范围内,冷却速率在4～16℃/s时,相变组织以贝氏体组织为主且随着冷速的增大贝氏体的体积分数增加;在冷却速率≥1℃/s 时,先以一定速率冷却至600℃,然后将冷速减半时,其显微组织与半速恒速冷却组织相近;而先以一定速率冷却至600℃,然后将冷速加倍时,其显微组织与两倍速恒速冷却的显微组织相近。

反向凝固薄带的凝固层生长规律与焊合状况的研究

研究了母带厚度、钢液过热度、浸渍时间等工艺参数对薄带凝固层厚度的影响规律。认为母带与凝固层之间良好焊合的前提是母带表面产生部分熔化，并获得了焊合的最佳工艺条件。

冷镦钢ML40Cr盘条奥氏体连续冷却转变曲线

在Gleeble-3800热模拟试验机上采用热膨胀法-金相法测定了ML40Cr钢的临界点Ac1、Ar1、Ac3、Ar3,同时测定了在不同冷却速度下过冷奥氏体连续冷却时的膨胀曲线,获得了该钢的连续冷却转变曲线;研究了ML40Cr连续转变冷却过程中奥氏体转变过程和转变产物的组织和性能,初步确定了ML40Cr盘条的控制冷却范围,为冷镦钢ML40Cr盘条的开发提供了参考依据。

反向凝固复合不锈钢带及其轧制的实验研究

介绍了用反向凝固的方法生产薄带的工艺过程及目前的实验研究方法，借助金相显微镜分析了轧制温度、轧制速度及变形率对母带与凝固层结合质量的影响，为以后的工业化生产提供依据·并运用拉剪方法测定了界面结合强度·结果表明：热轧温度为１ ２５０ ℃，变形率为４０ ％ ，轧制速度为０－２ ～０－４ ｍ／ｓ 时，界面结合较好，结合强度达２４８ ＭＰａ·进一步的热轧、冷轧证明用反向凝固的方法生产薄带是可行的·