超薄壁不锈钢波纹管件液压成形工艺研究

为了解决传统拼焊制造超薄壁不锈钢波纹管弹性差、寿命短、易破裂等问题,采用液压成形技术成形超薄壁不锈钢波纹管件。针对超薄壁不锈钢波纹管件截面形状复杂以及管壁易失稳起皱破裂的成形难点,设计了不同的加载路径。利用CATIA进行建模,使用Dynaform有限元分析软件进行数值模拟。基于波纹管成形过程中的波高与壁厚减薄情况研究了模具间隙、预胀形内压和整形压力对成形质量的影响规律。试验结果表明,对于复杂异形截面的填充,管内压强和轴向进给的增大有利于材料流动进入圆角区域以及管坯与模具的贴合。对于内径Φ50 mm,壁厚0.4 mm的复杂截面波纹管,预胀形内压7.5 MPa,整形压力20 MPa,轴向进给为20 mm为最佳参数匹配。开展了相关试验,验证了模拟结果与试验结果相符,获得的波纹管满足尺寸与性能的需求。

一种热成型高强度钢的凸接工艺

针对热成型高强板,采用新工艺替代部分焊接工艺的要求,设计了一种凸焊焊接工艺。在多个产品中批量应用,包括中立柱加强板总成和前中立柱加强板总成等零件。该焊接工艺可满足大部分热成型高强板标准件焊接工艺,单件最终成本降低20%以上,提高了生产效率,降低了废品率。

车身冲压件厚度补偿缺陷的分析与改进

冲压件3D测量或CNC(计算机数控)加工定位块时需要做冲压件空间曲面的厚度补偿,错误的厚度补偿会引发身几何尺寸的超差缺陷,该缺陷是一种极易发生的人为因素导致的尺寸缺陷。针对该缺陷的成因进行分析,并根据实际案例得出预防该缺陷所应遵守的注意事项,对从事车身工艺工作的技术人员及车身工装加工编程员具有一定的借鉴作用。

汽车轮罩焊装尺寸设计研究

依据以往车型的汽车轮罩项目过程中的开发经验,结合实际生产中装配问题,对轮罩类总成尺寸先期开发的装配环境、基准选择、各区域公差分配偏置及总成焊接尺寸控制等方面做了详细的介绍及总结。通过采用六点定位法、基准一致性等定位策略建立基准,根据中间向两端对称焊和对称刚性点固的焊接顺序调整焊接。从而保证了汽车轮罩总成尺寸的合格性和稳定性以及项目调试和生产过程中的操作简便性。

某车型下车体后纵梁总成焊装尺寸的应用研究

介绍了某车型下车体后纵梁总成结构,分析了后纵梁总成尺寸精度对车身尺寸的影响、尺寸的控制过程和方法以及对零件、工装、焊接过程等因素的监控,从而保证零件尺寸精度,确保总成尺寸指标。

超高强度钢板热成形软区关键技术的研发

我国'十一五'汽车产业发展规划中提出'扩大新材料和轻量化技术应用范围'为未来的重点研究发展项目,且国家已颁布的《乘用车燃料消耗量限值》以整车整备质量来确定汽车的耗油量,且对驾驶员及乘客的安全保护要求越来越高,更已增加正面25%偏置碰撞.

基于刚度拓扑优化算法的悬架摆臂锻造结构设计

本文采用基于刚度的拓扑优化算法,对某铝合金悬架摆臂进行了拓扑优化结构设计,该悬架摆臂采用了锻造工艺,极大地增强了材料的韧性并提高材料的强度,较大程度地实现了结构的轻量化。使用铝合金锻造工艺相较于原始钣金结构,未进行拓扑优化时,轻量化效果为31.36%,拓扑优化后的轻量化效果为46.27%,拓扑优化提升了21.7%的轻量化效果。

热成形板的点焊工艺研究

汽车轻量化是未来汽车发展的主要方向，而高强度钢在抗碰撞性能、加工工艺和成本方面具有明显的优势，能够满足汽车轻量化和提高碰撞安全性能的双重需要，从成本与性能角度来看．是满足车身轻量化、提高碰撞安全性的最佳材料。

天窗顶盖支架包覆螺母板新工艺研究

天窗顶盖支架零件包覆螺母板活动量是影响装配的重要因素，装配需求螺母板在天窗顶盖支架内部活动时，螺母板的内径必须与顶盖天窗上、下、左、右四周相切。采用传统翻边工艺无法满足要求，尺寸超差严重，给装配带来极大困难。使用新工艺进行翻边后，螺母板内径与天窗顶盖支架契合性能良好，彻底解决了零件无法相切的问题，装配性能良好，为以后解决类似问题提供了宝贵经验。