提高汽车板连铸工序命中率的措施

1问题的提出 柳钢转炉厂三区汽车板（LGL5）的生产工艺流程：铁水预处理→转炉（BOF）→精炼炉（RH）→连铸（CC）。板7连铸机为连续弯曲、连续矫直，直结晶器弧形连铸机，1台2流，浇注断面尺寸：230mm×（800～1350）mm，拉速范围：0．1～1．8m／min（拉坯），2．0m／min（送引锭）。成分命中率是保证汽车板的成分达标的重要指标。

稳定板坯7号连铸机汽车板生产的工艺实践

柳钢7号板坯1机2流连铸机(简称"板7"),流间距6.4m,是直结晶器连续弯曲、连续矫直、全过程密排辊、分节辊的垂直弯曲型板坯连铸机,具有高质量、高拉速、高作业率的特点,采用液压驱动正弦/非正弦振动的振动形式,铸机基本半径10m,冶金长度29.76m,断面尺寸范围800~1350mm,厚度230mm,最大浇注速度1.8m/min,结晶器长900mm,宽面镀Co-Ni,窄面熔射喷涂,中间包容量50t(溢流时55t),引锭杆下装式,长度13.65m。

高拉速下倒角坯偏离角纵裂的控制措施

从设备、工艺方面分析板坯连铸高拉速生产下,倒角结晶器生产的板坯偏离角纵裂产生的原因,得出合理控制拉速、补偿结晶器锥度、优化保护渣使用、合理控制倒角辊对弧参数、稳定窄面足辊冷却水量等措施。实施效果表明,拉速高达1.45 m/min使用倒角结晶器生产断面尺寸220 mm×1500mm的包晶钢,铸坯角纵裂综合缺陷率稳定在0.16%。

底吹氩VD钢包炉流场优化的数值模拟研究

以某钢厂150 t VD钢包炉为研究对象,采用商业软件Ansys-Fluent,建立钢包底吹氩气模型,结合正交设计方法,模拟了不同钢液量,两个吹氩口不同吹氩量工艺条件下钢包内流场和流速变化,同时考虑了静置10 min后钢包炉内钢液流动情况。所有试验均监测钢包下部同一位置的速度大小,通过正交设计方法选择最优的生产方案。研究结果表明:钢包内钢液量和底吹氩气量在小范围内变动对钢包内钢液流场和流速影响不大,且钢液量和氩气口吹氩量对静置10 min后钢液内流场流速的影响可以忽略不计。吹氩量过大会导致渣眼开度较大引起卷渣和吸气现象,吹气量过小钢液流速较低则导致形成稳定循环流场所需时间较长。最终通过对比分析得出在钢液高度选用3590 mm,1#和2#氩气口流量均采用0.9 m^(3)/h时钢包炉内综合流动效果较好,减少了钢水受污染程度,提高了生产效率。