零排放制革方法：浓度在环境友好浸灰－复灰工序发展中的作用

制革生产中的准备工段因其不清洁性而被人所知。超过60％总污染来自于浸灰-复灰工序。石灰和硫化钠的使用是完全根据经验而没有量化标准的。石灰因其低的溶解度有使皮逐步膨胀的能力；然而，石灰的使用目前引起了很多环境的关注。大量的石灰泥和固体物的形成是石灰的主要缺点。硫化物是污水处理厂中的有害物质。这主要是因为石灰，硫化钠，水和其他化学材料没有合理化的使用。一个使准备工段化学材料得到最合理使用的方法已经产生。这种方法是基于常规分散纤维的膨胀仅仅需要20％～40％水（以浸水前的生皮重为用料依据）这一事实上的。在理论上，这就使得仅仅使用常规浸灰-复灰化学材料用量的十分之一就能维持相同的浓度剃度成为可能。这种方法使用40％的水，0．35％的硫化钠和1．0％的石灰在浸灰中，40％的水和1．0％石灰在复灰中，在转鼓中处理和常规方法相同的时间。复灰后采用了经济性的操作和方法。一个使用常规浸灰-复灰方法的常规实验和此实验方法同时进行。实验结果表明新方法脱毛完全，而且纤维束的松散程度可以和用常规方法处理过的纤维松散度相比。通过扫描电镜，铬的层分布和柔软度的测量方法证实了这种方法的可实施性。通过物理的和人为的评价，这种方法得到的革的性质能和常规松散纤维法得到的革的性能可以相提并论。尤其是革的柔软度已经被用数字证明是可以和传统方法得到的革的柔软度相比的。这种方法同常规方法相比，减少了给环境造成的85％的化学耗氧量和12％的总固量。处理一吨生皮在浸灰-复灰中的产生的总干泥从152公斤降到了6公斤，这一点是第一次被论证。

用于制革生产中清洁化铬鞣的新产品及工艺

对铬处理的严格限制是由污染控制方面的权威强制执行的，制革厂废水中的溶解总固体和氯化物使得制革工作者必须寻求一种低损耗、高吸收的铬鞣剂。本文介绍了一种铬吸收超过90％的新型铬合成鞣剂。这种新产品可作为主鞣剂跟复鞣剂使用，而且还可直接用于毛皮的脱灰，从而避免了皮革处理中传统的浸酸工序。这种改良的工艺使得废鞣液的化学需氧量（COD）、溶解总固体（TDS）和氯化物分别减少51％、81％和99％。这种产品制得的皮革丰满、柔软，且收缩温度不逊于传统铬鞣革。由于该产品反应活性高，因而跟传统的铬鞣方法相比，它即节省时间又可减少需水量。因此，这种新型产品及工艺不但有利于降低污染负荷，而且应该还具有一定的技术经济可行性。