工艺参数对铸态7075铝合金管旋压成形强度的影响

工艺参数对铸态7075铝合金管旋压成形强度的影响至关重要。本文以抗拉强度与屈服强度作为成形质量指标,系统地分析了压下量、预热温度、进给比和摩擦条件等工艺参数对铸筒旋压件强度的影响。结果表明:随着压下量的增加,管的抗拉强度与屈服强度增加;随着预热温度的上升或者进给比的增加,管的抗拉强度与屈服强度先增加后减少;随着摩擦系数的增加,管的抗拉强度与屈服强度先增加后减少,但变化不明显。

耦合辊轮转速对超薄壁环件滚压成形壁厚影响

文章结合仿真分析和实际的试验验证,研究了驱动以及导向辊轮在不同转速耦合时对超薄壁环件的壁厚影响,结果表明,壁厚平均减薄率随驱动辊转速的增大而不断增大。然而在耦合双辊时,驱动辊转速为0.2 rad/s,耦合导向辊为0.2 rad/s时为最优加工参数。在中速区间加工时,导向辊转速的提升可一定程度促使环件壁厚减薄率下降,过高或过低的导向辊转速均会导致材料壁厚减薄率上升。该项研究揭示的辊轮转速耦合效应对于环件壁厚减薄率的影响及其变化规律,有助于改善金属密封圈的加工流畅性、厚度一致性,对汽车排气系统等相关领域的密封性研究提供借鉴和参考。

铸态高强铝合金筒形件强力热反旋损伤特征FE仿真分析

基于铸态7075铝合金的材料特性,建立了耦合温度和应变率、考虑材料拉压异性的Lemaitre损伤模型。通过VUMAT子程序接口,将开发的损伤模型子程序引入到ABAQUS/Explicit有限元平台中,建立了可靠的铸态7075铝合金筒形件强力热反旋损伤预测有限元模型。基于该模型分析了旋压过程中损伤的演化特征。研究结果可为该成形过程的断裂预测和控制提供指导。

复杂非对称不动环全纤维成形不均匀变形的仿真分析

针对传统复杂非对称7075铝合金不动环模锻件切削加工后易造成抗疲劳性能降低的问题,基于体积不变原理获得了预成形件。然后提出了先预成形再终成形的全纤维成形工艺。采用Deform-3D软件建立了复杂非对称不动环的全纤维预成形三维有限元模型,通过实验验证了所建模型的可靠性。基于所建立的仿真模型对该成形过程中金属流动、温度场、等效应力场和等效应变场等进行了分析,获得了加载载荷随成形过程变化规律,揭示了不均匀变形的产生、发展和演变规律。结果表明:随着成形温度的升高,成形载荷逐渐下降,但400~440℃时变化趋势放缓且载荷值较为接近;等效应力逐渐下降,即变形抗力随着温度升高逐渐下降。

Electric Vehicle Bumper Crash Simulation based on ABAQUS

Taking the bumper of an electric vehicle as the research object,UG software was used to create the geometric model of bumper firstly. The HyperMesh was used as the pre processing software,and the finite element software ABAQUS was used to analyze the deformation and displacement of the bumper during the collision process,the crashworthiness of the bumper was improved by changing the thickness,this study provided a certain reference value for the design of bumper.

超声振动对W形金属密封环滚压成形不均匀变形的影响

为了提高W形金属密封环的成形质量,对W形金属密封环的超声振动滚压成形过程进行了研究。基于ABAQUS/Explicit有限元仿真软件,搭建了W形金属密封环超声振动辅助滚压成形三维有限元模型,研究了超声频率对环件不均匀变形的影响。结果表明:随着超声频率的增加,环件的应力不均匀度呈现先增后减的规律;环件的应变不均匀度呈现先略微减小,然后激增,再减小的规律;壁厚不均匀度呈现先减小,后增大,再减小的趋势。其中在超声频率为30与40 kHz时环件变形不均匀程度显著增大,这是由于环件产生了起皱现象造成的;通过对截面的应力、应变和壁厚不均匀分析,证明了波峰与波谷位置是成形过程中的关键部位。

摩擦对高温合金复杂截面薄壁圆环多道次滚压成形不均匀变形作用

以有限元仿真为主并结合实验和理论方法,对高温合金GH4169薄壁W形圆环多道次滚压成形进行了系统的分析;进而提出了不均匀变形度的表征方法,研究获得了摩擦对高温合金复杂截面薄壁圆环多道次滚压成形不均匀变形的影响规律。结果表明:随着滚压成形的进行等效应力极值逐渐增大,且从动辊进给时环件弯曲部分材料变形量较大;随着驱动、从动辊与环件之间摩擦系数的增加,不均匀变形程度先减小,后逐渐增大;导向辊与环件之间的摩擦对不均匀变形度的影响不大。

GH5188密排孔薄板滚弯成形孔变形特征分析

在解决了高温合金GH5188密排孔薄板三辊非对称滚弯成形有限元建模中的材料模型、几何模型、网格划分等关键技术问题后,建立了密排孔薄板三辊非对称滚弯三维有限元模型,并实验验证了该有限元模型的可靠性。基于获得的仿真结果和理论分析,提出了密排孔薄板滚弯成形孔变形的定量表征方法,分析了密排孔薄板三辊非对称滚弯成形过程中孔的变形规律。结果表明:孔变形后,外表面孔的扩张量略大于内表面孔的压缩量,在滚弯过程中孔的变形量有轻微波动,略有增大;沿成形件同一轴向上的孔的变形量差值极小;沿成形件同一周向上的孔的变形量是波动变化的,但差值很小。

基于BP神经网络的GH5188高温合金本构模型

采用Gleeble-3500热模拟试验机对GH5188高温合金试样进行热压缩试验,研究其在应变速率为0.001~0.1s^(-1)和变形温度在1000~1150℃时的热变形行为;建立了基于BP神经网络的本构模型,并验证了所建本构模型的可靠性,最后基于误差计算分析了BP神经网络本构模型的精度。结果表明,温度和应变速率对GH5188合金流变应力的影响明显,随着压缩温度升高和应变速率降低,GH5188合金流变应力明显减小。经定量误差计算分析,BP神经网络本构模型应力预测偏差值在10%以内的数据点占97.92%,BP神经网络模型能准确地预测GH5188高温合金的高温流变应力。