废炸药燃烧转爆轰的原因分析及对安全销毁炸药的启示

针对废炸药烧毁过程中由燃烧转爆轰的事故,对比了炸药燃烧和爆轰反应,揭示了两者的关系,分析了燃烧转爆轰的规律及条件,在结合多年来安全组织实施大量废炸药烧毁的经验基础上,获得了对安全销毁废炸药的启示,对安全烧毁废炸药具有实际指导意义。

含过期火药粉状工业炸药的研究

文章概要论述了一种新型民用炸药──含过期火药粉状工业炸药在配方、制造工艺等方面所进行的实验研究．结果表明，该炸药性能良好、制造技术安全可靠，值得推广．

切缝药包定向断裂控制爆破研究综述

通过切缝药包定向断裂控制爆破的爆破机理、影响因素的研究现状,得出爆破参数的合理取值范围;由此技术的发展和工程应用的研究现状,得出切缝药包定向断裂控制爆破技术提高了爆破效果,减少了工程造价,增加了围岩的稳定性;最后对切缝药包定向断裂控制爆破的研究方向提出了几点建议。

炸药自爆的危险性实验评价

本文采用实验室多指标综合评价的方法对冬瓜山高温高硫矿床开采中炸药的自爆危险性进行了评价 ,结果表明 ,该方法具有较好的效果 ,并有推广应用的价值。同时本研究成果对炸药自爆理论和预防措施的研究也具有一定的参考价值。

地面站自动控制系统设计

本文以一种可靠、实用的地面站自动控制系统为例,对构成地面站控制系统中的各主要部件作了说明。结合该系统在生产实践中的成功应用,详细介绍了其实现的功能。

中深孔爆破炸药量计算方法的应用

深孔爆破中,使用常规方法计算出的炸药量,恰好满足已施工深孔的爆破合理需求量是困难的,潘洛铁矿在井下中深孔爆破中,按爆破设计的排孔装药系数计算药量,在生产中取得良好的效果。

高热剂在弹药销毁中的应用

为了解决弹药生产、运输、储存、应用中产生的报废弹药,以及军事演习和战争年代遗留弹药的销毁问题,常采用爆炸法、燃烧法和分解法,但是对于那些不能移动,必须原地销毁的弹药,上述方法存在着很大的安全隐患,必须采用高热剂销毁弹药的方法。高热剂销毁弹药主要包括高热剂金属熔流销毁法和金属熔融依附法,利用铝热反应产生的高温和熔融金属熔渣,对弹药金属壳体进行熔穿,并点燃内部炸药,使炸药产生的高温高压气体由熔穿孔排出,避免了爆炸。高热剂销毁弹药减少了对弹药的处理工序,大大降低了危险系数,对于不便进行移动和预处理,必须进行就地销毁的弹药,有很好的应用价值。但目前高热剂销毁弹药也存在一定的局限性,即都需要特制模具对高热剂药粉进行固型,这就为实际操作和运用带来一定的危险性和局限性。

200t炸药一次性安全销毁的实施与思考

大爆破失败留在山体内的 2 0 0余吨炸药被安全地排出 ,并用燃烧法销毁。本文分析了影响安全的各种因素 ,探讨了可行的安全措施 ,叙述了销毁工作的组织、过程与结果 ,指出了销毁过程中出现的、潜在的问题。

废乳化炸药回收利用方法的探讨

在该厂废乳化炸药目前回收利用方法的基础上 ,通过大量试验 ,找到了适用于物理敏化废乳化炸药的最佳回收利用方法。

深孔爆破法附带销毁过期炸药的实践

大量的过期炸药用一般爆炸法、焚烧法、溶解法、化学分解法处理都不适合,在行业主管部门特许情况下,通过性能检测、炮孔爆破试验,采用合格炸药与过期炸药交替装填,辅设双路导爆索起爆合格炸药,进而引爆过期炸药,以此快速销毁大批量过期炸药。

金属基高热剂干法制粒技术

将金属基可燃胶体用于销毁未爆弹药,具有可操作性强、作业效率高、安全风险低、场地适应性强等优点。为改进金属基可燃胶体燃烧性能,分别以低取代羟丙基纤维素(HPC)、甲基纤维素(MC)、预胶化淀粉(PS)、聚四氟乙烯粉末(PTFE)为粘结剂,采用干法制粒将高热剂制粒,用胶体中所含乙醇与煤油分别对药粒进行浸泡试验,并通过硬度与脆碎度测试模拟实际运输、应用环境中发生的碰撞,以测试胶体成分对硬度和脆碎度的影响。实验结果证明:低取代羟丙基纤维素为粘结剂的药粒性能最佳,可满足需求,并且可压范围在8~22 MPa。

超临界流体细化炸药技术

通过综合分析各种传统炸药细化方法,提出了超临界流体细化炸药的原理和方法。

岩石硝铵炸药的改性研究

硝铵炸药在爆破工程中得到广泛的应用 .通过在其中加入适当的改性剂，可进一步扩大硝铵炸药的应用范围，适应有特殊要求的爆破工程对药剂的需要 .文中以石材开采“弱性炸药”的研制为例，给出了改性剂的适当比例，并对混合药剂的适用性进行了现场验证 .

新型硝酸铵连续粉碎设备的研究和设计

针对传统机械粉碎制作硝胺粉效率低、成本高等问题,研制新型硝铵粉碎设备显得尤为必要。利用粉碎机多腔连续粉碎和风力作用,粉碎后的硝铵粒径在几微米到二百微米之间,并通过调节工艺参数(转速、投料量、电机功率等)来调节、控制粒径范围。解决了传统粉碎时物料细化再团聚的现象,提高了产能,粉碎效果好,同时做到对粒径的可控可调,是一种创新型的连续化硝铵粉碎设备,适用范围广泛。

对3号煤矿粉状铵梯炸药结块原因分析及对策

文中从原材料水分、装药温度、半成品吸湿性与成品水分等方面。