KLM型立式螺旋搅拌磨机的研究与应用

根据立磨机结构和工作原理,结合细磨作业立式螺旋搅拌磨机设计要求,选择KLM系列立磨机主要结构参数,通过对筒体、螺旋搅拌机构等关键部件的结构设计解决大型立磨机研制中的关键技术问题。介绍KLM系列立磨机在铁矿和铜钼矿选矿再磨中的应用情况。

搅拌磨DEM-CFD耦合仿真研究及搅拌器强度分析

为了研究具有自主知识产权的大型立式螺旋搅拌磨机结构强度与动力匹配,在立式螺旋搅拌磨机试验台进行了试验研究,建立立式搅拌试验磨机的离散元(DEM)-计算流体动力学(CFD)多学科耦合模型,进行搅拌器动态分析,搅拌器阻力矩仿真与试验吻合,搅拌磨DEM-CFD多学科耦合建模及仿真方法,对搅拌磨动力学分析是有效的。为评价320 t立式螺旋搅拌磨机的结构强度与动力性能,建立了320 t级立式螺旋搅拌磨机离散元模型和有限元模型,分析了搅拌器启动和运行的阻力矩,分析了启动速度和钢球尺寸对搅拌器阻力矩的影响,可为搅拌磨动力匹配提供设计依据,分析了搅拌器启动与运行过程中的结构强度,结果表明搅拌器结构强度可靠,现场测试结果验证了数值模拟结果。

立式螺旋搅拌磨机磨矿机理研究——矿浆浓度及磨矿时间的影响

实验室条件下,以石英砂为磨矿对象,探索研究磨矿时间及矿浆浓度对产品细度的影响。试验研究表明磨矿时间越长,产品粒度越细,但增加率越来越小;磨矿时间相同时,40%~60%磨矿浓度范围内矿浆浓度越低,产品细度越细。

基于离散单元法立式螺旋搅拌磨机内介质运动学研究进展

阐述了立式螺旋搅拌磨机的结构组成及工作原理、离散单元法的基本原理和最新发展情况,国内外基于离散单元法对搅拌磨机内介质运动学的研究进展,浅析了存在问题及发展方向。

基于ANSYS立磨机螺旋搅拌机构的分析与优化

在实验室试验确定立磨机工况基础上,基于有限元分析软件ANSYS对某KLM立式螺旋搅拌磨机螺旋搅拌机构进行了分析和优化,使螺旋底板最大应力降低约60%,强度大大增加,为螺旋搅拌结构设计提供了理论参考和技术支持。

大型立式螺旋搅拌磨机应用现状

介绍了国内外大型立式螺旋搅拌磨机的基本结构、工艺流程以及主要特点,并详细叙述了大型立磨机在矿物资源细磨或超细磨中的具体应用现状。大型立磨机因具有节能、高效、投资少等显著特点,其推广应用必能促进矿山资源的综合利用和节能降耗。

介质大小及添加量对立磨机磨矿效果影响的研究

通过建立实验室模型,对影响立磨机磨矿效率的介质大小及添加量进行了分析研究。小直径介质有利于磨机内能量密度的提高和磨削面积的增加,而适当增大介质直径则可提升有效磨矿容积和延长磨矿时间。介质参数的最终选取还要根据其它因素综合考虑。

立式螺旋搅拌磨机的工业放大和选型研究

对立式螺旋搅拌磨机的选型和工业放大进行了研究，即将立磨机与水力旋流器组成的闭路磨矿团路作为整体考虑。方法中比能耗是进行立磨机选型放大的关键参数，即将物料的给矿粒度和磨矿产品粒度作为选型的输入数据，通过实验室试验进行物料比能耗的测试，然后再与类似物料的工业运行数据相结合进行数值校正，最后根据处理量的要求进行设备的选型放大。方法已成功地用于马钢集团东山选矿厂磁铁矿“提铁降硅”工艺流程中立磨机的工业选型和放大设计，两台JM一1800型（250kW）立磨机已在现场稳定运行3a多，指标达到设计要求。

立磨机控制系统的研究与设计

自动控制系统是立磨机的重要组成部分,可以提高设备运转率并保障设备安全稳定运行。介绍了大型立磨机控制系统的组成,并重点介绍了主电机、减速机稀油站、滑动轴承润滑的控制对象、控制方法和控制目标,立磨机内介质填球率的噪音检测方法,以及系统软、硬件设计方法。该控制系统可以保障设备安全、稳定、高效地运行。

再谈高压辊磨机在矿物加工领域的应用

从高压辊磨机在矿石碎磨工艺流程中的地位及所起的作用角度综述此设备在矿物加工领域的应用现状和潜力,展望未来的发展前景及面临的挑战。

某铝土矿高压辊磨产品特性研究

针对某铝土矿,在矿石特性分析基础上,进行了高压辊磨产品和颚式破碎产品的邦德球磨功指数试验、比表面积和孔体积测定试验,研究了高压辊磨机粉碎铝土矿产品的特性。结果表明,高压辊磨产品的邦德球磨功指数低于颚式破碎产品的邦德球磨功指数,比表面积和单位孔体积高于颚式破碎产品的比表面积和单位孔体积,可见高压辊磨机可有效达到节能降耗的目的,提高铝土矿产品的利用率,相对于传统的颚式破碎机具有更广阔的应用前景。

立式搅拌磨的选择性细磨解离行为研究及工业实践

以磁铁矿为例，进行了主要有用矿物磁铁矿与主要脉石矿物石英的力学性能简化计算，并通过实验室搅拌磨机应力强度模型进行了介质运动力、能量的简化计算，阐述了立式搅拌磨机磁铁矿的选择性解离的理论基础；在此基础上，进行了磁／赤铁矿选择性细磨解离的搅拌磨·球磨对比试验，试验结果明确了搅拌磨能够选择性地提高磁铁矿解离度：在同等磨矿细度下，可获得更高品位的铁精矿。同时，立式搅拌磨在钼矿的应用实践也表明立式搅拌磨对辉钼矿细磨具有选择性。

搅拌磨机搅拌器特性试验研究

拌磨机在矿物加工再磨、细磨和超细磨作业中应用日益发展。搅拌器是搅拌磨机的关键部件，其类型对搅拌磨机的工作特性起着重要的作用。介绍了对使用在立式和卧式搅拌磨机中的棒式、叶轮式、圆盘式和螺旋式搅拌器进行的试验研究。进行了不同搅拌器类型的粉磨效果对比试验和螺旋式搅拌器与卧式圆盘式搅拌器的粉磨效果对比试验两项试验研究。前者使用电气石粉体进行了不同搅拌器类型的对比试验，按照粉磨效果对各种搅拌器进行了排序。后者使用铅锌矿样品，在各自较佳的试验条件下进行，结果表明卧式圆盘式搅拌器的粉磨效果明显优于螺旋式搅拌器。

擦洗机中叶片倾角对流场分布及输入功率的影响分析

以GJM型高效擦洗机为研究对象,基于计算机仿真流体动力学(CFD,Computational Fluid Dynamics)方法,对比分析了单叶轮搅拌装置与四叶轮搅拌装置的有效作用区域,研究了叶片倾角对擦洗机流场分布和输入功率的影响规律。结果表明,四叶轮搅拌装置较单叶轮搅拌装置作用区域更大且流场分布均匀,在流场作用区域相近的情况下四叶轮搅拌装置的输入功率更低,同时也得出了四叶轮搅拌装置的输入功率随叶片倾角增大呈现先增大后减小的影响规律,为擦洗机的结构参数设计优化提供了理论依据。

几种典型搅拌磨机磨矿机理的研究进展

绍了卧式搅拌磨机、立式螺旋搅拌磨机、立式棒式搅拌磨机三种典型搅拌磨机的结构特点、粉碎机理、介质运动规律以及过程参数等机理的研究现状和最新进展，讨论了今后的发展方向及尚需解决的问题。

高压辊磨机用于铝土矿的试验研究及应用

为将高压辊磨机应用于国内某氧化铝厂铝土矿的破碎及磨矿,通过试验分析确定了高压辊磨机的应用条件,进行了原矿粒度筛析、高压辊磨机的压力条件试验、矿石含水率条件试验、辊压后矿石可磨度试验及扩大试验。得出结论:高压辊压机最佳工作压力为12.5MPa,矿石含水率不宜高于7%,矿石经过高压辊磨工艺后所得物料细粒级含量更多,可磨性优于常规破碎工艺所得物料。

立式搅拌磨机的研究与应用进展

介绍立式搅拌磨机的结构、工作原理、研究新方向及立式搅拌磨机的工业应用实例。

基于CFD超细磨用搅拌装置关键参数影响研究

在分析超细磨技术要求的前提下,通过分析盘式、螺旋式、叶轮式、棒式四种常用搅拌装置型式,确定了盘式是较为适合的超细磨用搅拌装置。利用计算机仿真流体力学建立了仿真分析模型,进行仿真分析。通过仿真得到了搅拌装置的流场分布状态和输入功率变化情况,重点分析了转速、搅拌元件直径、间距、面积比与流场、功率间的影响关系及变化范围。通过仿真明确了搅拌转速的范围为300~800r/min,搅拌元件直径的范围在150~170mm,搅拌元件间距的范围为30mm左右,空隙面积比的范围为0.15~0.35。各参数的确定为实验和工业中超细磨技术和设备的研发奠定了基础。

立式螺旋搅拌磨机关键参数的数值模拟研究

为深入掌握立式螺旋搅拌磨机（立磨机）关键参数对其磨矿性能的影响规律，采用离散单元法对立磨机进行数值模拟研究，选取的关键参数为搅拌器转速和搅拌器螺旋升角。研究结果表明，随着搅拌器转速的增加，磨矿介质群的碰撞力增大，碰撞次数减少，同时立磨机能耗增加，因此，在物料达到粉磨要求的前提下，立磨机应选择低转速；当搅拌器螺旋升角在12°至20°范围内，随着螺旋升角的增加，磨矿介质群碰撞力先增大后减小，碰撞数量增多，立磨机的能耗波动较大，综合分析以上结果，当搅拌器螺旋升角为16°时，立磨机磨矿性能相对较好。

石墨高效再磨擦洗技术及工业试验研究

石墨选别的主要目标是在获得高品位精矿的同时保护其大鳞片结构,降低大鳞片石墨损失率,石墨的片层结构特点要求再磨擦洗以剪切摩擦作用为主,减少轴向交错运动并避免冲击。基于离散单元法进行计算机仿真,分析比较了不同结构形式搅拌装置作用下介质运动特性,探明棒式搅拌结构作用下介质周向运动强,轴向运动弱,主轴转速是影响介质运动速度的主要因素,有效作用范围主要集中于搅拌棒临近区域,提出"大直径、小层距、临层错角"的设计方案,解决了有效作用范围相对较小的问题。工业中棒式搅拌磨机与现场原有设备前后对比,再磨前后精矿品位提升值提高1%~4%,+150μm大片石墨损失率降低3%~5%,是一种更优的石墨再磨擦洗设备。