负载型MoS_(2)基加氢催化剂活性相的限域构建及其加氢脱硫活性

基于对负载型NiMo加氢脱硫催化剂活性相的结构设计,以具有内径10~30 nm直通孔道的天然埃洛石纳米管(HNT)为载体,利用其“孔道空间限域效应”作为MoS_(2)活性相结构的控制基础,以硫代钼酸铵和硝酸镍为金属前驱物,采用等体积浸渍法一次浸渍工艺,通过改变金属负载量、Ni/Mo(原子比)等工艺条件制备系列双金属NiMo/HNT催化剂。通过X射线衍射(XRD)、比表面积(BET)、高分辨透射电子显微镜(HRTEM-EDS mapping)、X射线光电子能谱仪(XPS)等手段对所得催化剂的结构进行表征,以二苯并噻吩(DBT)为模型化合物对催化剂的脱硫活性进行评价。结果表明:HNT载体的使用可有效控制MoS_(2)活性相尺寸,催化剂中的Mo、Ni金属组分几乎全部集中于载体的孔道内部并呈原生的亲密接触状态,同时Ni、Mo组分具有更高的硫化程度,协同效果更好;NiMo/HNT催化剂的加氢脱硫活性和加氢选择性均显著优于使用氧化铝载体的参比催化剂,其中DBT转化率最高增幅41.6%,反应速率R最大可以提升92%,加氢选择性最大可提升60%。

基于CAPE-OPEN标准的简捷炼油过程建模及常减压蒸馏流程在线模拟

简捷炼油过程模型广泛应用于运行监测、在线计算、实时优化等领域,但大多数模型只是将输入、输出变量进行关联,无法计算出各组分流量组成,难以集成在模拟软件中进行全流程模拟。本研究简化了炼油分离过程,开发了基于CAPE-OPEN标准的简捷炼油塔模型。首先,将炼油过程简化为连续的分离单元,根据实际产品数据校正模型参数,实现某一实际工况流程模拟;其次,将模型参数与实际工况操作变量数据相结合,采用径向基函数插值确定操作变量对模型参数的影响关系,实现多种工况流程模拟;最后,通过常减压蒸馏工业装置实例的3种工况进行验证。结果表明:各工况模拟结果与Aspen计算结果相比,初馏塔塔顶油馏出温度点偏差大多在2%以内,常减压蒸馏塔各侧线油的馏出温度点平均偏差在3%以内;与实际结果相比,平均误差都在5%以内,符合工程允许误差范围要求。所建模型的计算速度快,各塔均在0.2 s左右完成计算,适用于在线生产、调度等。

半再生重整装置催化剂硅中毒现象及分析

某炼油企业的半再生重整装置因重整催化剂活性下降而停工,更换了第一反应器和第二反应器的催化剂。对旧催化剂进行分析后发现,第一反应器催化剂二氧化硅质量分数高达20.40%,因此判断重整催化剂发生了硅中毒。在硅中毒期间:第一反应器的温降由初期的73.70℃下降到末期的20.12℃,重整反应后移到第二反应器;循环氢的氢气纯度上升到90%,纯氢产率下降到2.17%;稳定汽油RON(研究法辛烷值)下降到83.7。重整催化剂硅中毒较为罕见,其表现与氮中毒相似,容易误判为催化剂氮中毒。对硅进行溯源,确认是原油携带。分析认为:重整预加氢捕硅剂无法完全捕获所有硅,导致部分硅穿透预加氢系统;硅对预加氢催化剂的影响小于对重整催化剂的影响;硅中毒会导致催化剂的氯流失,需要加大注氯量。

Al_(2)O_(3)基材作载体制备MoP加氢脱硫催化剂的研究

采用低温燃烧法和溶剂热法分别合成了富含五配位Al^(3+)物种的氧化铈改性Al_(2)O_(3)(Ce-Al_(2)O_(3))和介孔-大孔Al_(2)O_(3)(M-Al_(2)O_(3));通过程序升温还原浸渍法负载的Mo的磷酸盐前驱体制备了MoP催化剂。以二苯并噻吩(DBT)为模型含硫化合物评价了其加氢脱硫(HDS)性能。结果表明,M-Al_(2)O_(3)上制备纯相MoP所需磷酸盐前驱体的P/Mo摩尔比在1~1.2之间。DBT在MoP催化剂上转化率大小为MoP(1)/SiO_(2)>MoP(1)/Ce-Al_(2)O_(3)>MoP(1.2)/M-Al_(2)O_(3)。动力学研究表明,DBT在MoP(1)/Ce-Al_(2)O_(3)和MoP(1.2)/M-Al_(2)O_(3)上的HDS反应活化能几乎相同,显著小于MoP(1)/SiO_(2)上的活化能。在MoP催化剂上,直接脱硫(DDS)路径选择性随温度的增加而增加。在较低的温度下(如280℃),DBT主要通过加氢(HYD)反应路径脱硫;在较高的温度下(如360℃),DDS和HYD两条反应路径并重。

超低剂量CI-415W-40柴油机油的研制及应用

基于我国社会经济和汽车工业的发展现状,未来一段时间内,市场中高、中、低档柴油机油将保持并存的局面,CI-4柴油机油仍是市场的主体,占有30%以上的份额。因此,为提高CI-4柴油机油性价比,优选以性能优异的金属清净剂、无灰分散剂和抗氧抗腐、抗磨剂等研制的复合剂,以8.3%的加剂量应用于适宜的基础油中,所调制的CI-415W-40柴油机油通过了Mack T-8E、Cat.1K、Cat.1P、程序ⅢF、Mack T-12、RFWT、EOAT和Cummins ISM等发动机台架试验,产品质量满足API CI-415W-40柴油机油标准的要求,并可实现6万km换油。

混合碳四全加氢镍系催化剂的制备与性能评价

使用共沉淀法和挤条成型工艺小试制备了混合碳四全加氢镍系催化剂,考察了反应压力、体积空速、氢烃体积比等加氢工艺条件对催化剂性能的影响;采用打片成型工艺进行催化剂中试放大制备,并对其性能进行了评价。结果表明:在入口温度为室温,反应压力为2.0 MPa,氢烃体积比为300,进料体积空速为2.0 h^(-1)的优化加氢工艺条件下,小试催化剂可以将混合碳四原料中单烯烃质量分数降低至1.0%以下;与小试催化剂相比,中试放大催化剂堆积密度和径向抗压碎力分别提高73%,302%;中试放大催化剂与进口钯系催化剂在789 h评价周期内的不饱和烃转化率分别为94.26%,89.72%,前者比后者具有更优的低温加氢活性和加氢稳定性。

烷基水杨酸盐清净剂合成工艺研究进展

近年来,随着节约能源和保护环境的要求逐渐提高,发动机设计日益向小型化,大功率和高速度方向发展,因此对内燃机油的高温清净性能提出了越来越苛刻的要求,低硫低磷及低灰分型内燃机油将是未来发展的方向。烷基水杨酸盐具有优异的清净作用及酸中和性能,且具备一定的抗氧化和抗腐蚀能力,是内燃机油的主要添加剂之一,可满足内燃机油低硫低磷及低灰分的要求。对烷基水杨酸盐的传统及改进的合成工艺进行了综述。传统合成工艺严重制约了烷基水杨酸盐的应用和发展,探索新的合成工艺是烷基水杨酸盐发展的主要方向。

填料性质对催化裂化油浆静电分离效率影响冷模试验研究

为分析静电分离法脱除催化裂化油浆中固含量影响因素,采用自制静电分离器试验装置,研究填料直径和材质对催化油浆中催化剂固体颗粒脱除效率影响规律。结合数值模拟,分析填料直径和材质对其接触点处电场强度变化的影响。结果表明,油浆中固体颗粒分离效率随填料直径增大而降低,氧化锆填料的分离效率最高,玻璃填料的分离效果最差。随填料直径和填料相对介电常数增大,填料接触点处的电场强度增大。在不同材质填料物化参数中,填料相对介电常数对油浆中固体颗粒静电分离影响过程起主要作用。

重整生成油管式反应器液相加氢工艺(FITS)的工业应用

针对某石化公司1.0 Mt/a连续催化重整装置苯产品白土预处理工艺精制深度不够、重组分产量大、白土失活快以及二甲苯加氢系统工艺流程较复杂、能耗大等问题,采用中国石化长岭分公司和湖南长岭石化科技开发有限公司共同开发的重整生成油管式反应器液相加氢工艺(简称FITS工艺)对重整生成油进行脱烯烃处理。该工艺利用氢气纳米级微孔分散技术,使氢气在油相中均匀分散,能有效脱除重整生成油中的烯烃,满足苯产品溴指数小于20 mgBr/(100 g)、混合二甲苯产品溴指数小于50 mgBr/(100 g)的控制要求。FITS工艺的成功投用,可以停用精制苯的白土罐、二甲苯的加氢单元,大幅降低了芳烃处理单元的能耗和运行成本。

富产化学品的绿色高效石油碱催化新技术

近年来,碱催化技术和原油直接制化学品技术越来越受到人们的关注。本文报道中国海洋石油集团有限公司开发的原油直接催化转化制化学品(DPC)碱催化技术,包括催化剂性能、工业试验效果、碱催化技术与分子筛酸催化技术的比较以及碱催化反应特点、反应机理等。DPC碱催化技术开发的关键是在发现可大幅减少焦炭和干气产率的催化新材料基础上,合成制备出高水热稳定性的介孔材料及具有高碱活性稳定性的碱催化剂,并开发出配套的反应-再生新工艺。处理劣质重油原料时,DPC技术比延迟焦化技术和催化裂化(FCC)技术更具优势,而与处理常压渣油或减压渣油的加氢处理工艺,即常压渣油加氢脱硫(ARDS)或减压渣油加氢脱硫(VRDS)技术相比,DPC技术也具有更多的优势。DPC技术在大幅降低干气和焦炭产率的同时,还能大幅提高化学品收率,是目前唯一适用于原油、蜡油、常压渣油、减压渣油、油砂沥青等各类原料的新技术。经初步证实,DPC碱催化技术遵循负碳离子反应机理,几乎不发生氢转移和芳烃缩合反应,但也表现出一定的裂解和异构化反应能力,是当前对用分子筛固体酸催化处理重油技术的颠覆性技术,可以取代延迟焦化、FCC、ARDS或VRDS工艺,为原油直接制化学品提供理论与技术指导、支撑与引领。

大型硫回收装置多功能CO变换加氢催化剂应用总结

普光气田是国内成功开发的首个高含硫气田,原料气(天然气)碳硫比高,再生酸性气CO_(2)含量高,会反应生成CO继而生成COS、CS_(2)等有机物,成为影响装置达标排放的关键因素之一。研究开发了具有CO变换功能的克劳斯尾气加氢催化剂,并成功应用于中国石化中原油田普光气田天然气净化厂200 kt/a硫回收装置。工业应用结果表明:加氢反应器过程气CO变换率超过90%,在线炉制氢天然气消耗量减少279 m^(3)/h,催化剂加氢转化率、有机硫水解率均超过99%,烟气SO_(2)排放浓度降至200 mg/m^(3)以下,CO排放浓度降低了90%,效益显著。

低温加氢催化剂CT6-13在硫磺尾气处理系统的应用

中国石油四川石化有限责任公司硫磺回收装置采用加氢还原吸收工艺及专用加氢催化剂进行尾气处理。将低温加氢催化剂CT6-13与常规加氢催化剂CT6-5B从物性、装填方法及预硫化、技术性能等方面进行了对比。深入对比分析CT6-5B和CT6-13在尾气加氢反应器的应用情况,发现采用CT6-13催化剂,节能降耗效果明显,尾气排放满足总硫不大于50μL/L、SO_(2)排放浓度不大于100 mg/m^(3)的设计要求。配套高效脱硫剂CT8-26及烟气洗涤技术,可实现开工过程尾气达标排放及日常运行过程尾气SO_(2)排放浓度不大于5 mg/m^(3)的超低排放。在节能降耗的同时解决了开停工及异常工况下的绿色生产及制约硫磺回收装置尾气焚烧炉长周期运行瓶颈问题。

PHT-01/PHC-05组合催化剂在加氢裂化装置的工业应用

在中国石油辽阳石化公司110万t/a加氢裂化装置中,以俄罗斯原油的二次油(减压蜡油和催化柴油的混合油,二者质量比10∶1)为原料,采用中国石油自主开发的PHT-01加氢精制催化剂、PHC-05加氢裂化催化剂及PHT系列加氢保护剂,为最大限度生产重石脑油进行了工业应用,考察了催化剂应用情况、产品性质及其分布。结果表明:催化剂运行中,可同时进行湿法硫化与钝化操作,精制反应器、裂化反应器的平均反应温度分别为367,363℃,比设计值分别低5,15℃,温升比设计值分别低3,4℃;目标产品重石脑油的含硫(氮)量均小于0.5μg/g、溴指数0.755 mg/g、芳潜质量分数47.3%、初馏点73℃、收率51.56%,精制油含氮量为7~9μg/g,主要产品收率为94.04%,满足下游重整装置进料要求。

多环芳烃双效耦合加氢催化剂制备及其加氢性能

多环芳烃加氢饱和既有利于环境保护,还能促进煤焦油的高效率利用。以煤焦油中(210~360)℃富含2-4环多环芳烃馏分为研究对象,采用加氢饱和催化剂与分子筛催化剂作为双效耦合催化剂,对不同反应条件下煤焦油催化加氢反应性能进行研究。结果表明,双效耦合催化剂具备分子筛催化剂与加氢饱和催化剂的催化特性,同时具备两者相互作用较小的稳态结构,且其在多环芳烃催化加氢反应中的活性介于分子筛催化剂和加氢饱和催化剂之间;活性金属组分Ni和Mo在催化剂表面分布稳定均匀。各操作条件对多环芳烃加氢性能存在不同程度的影响,双效耦合催化剂耦合比为4∶6时,多环芳烃催化加氢性能优于其他耦合比催化剂,在反应温度380℃、氢初压8.0 MPa、反应时间60 min和剂油比5∶100条件下,具有较好的加氢性能。馏分油多次选择性加氢后,饱和分量明显增加,胶质和芳香分量明显减少。

基于SWOT的润滑油集团客户营销策略分析

润滑油企业要针对集团客户的行业典型特点和潜在需求,定制客户市场营销策略。基于客户价值和满意度特征等,可以将集团客户市场进一步细分为四类。SWOT分析将与润滑油市场营销中密切相关的各种主要内部优势、劣势和外部的机会及威胁等,通过调查列举出来,并依照矩阵形式排列。6Ps市场营销组合是六方面因素的组合。针对润滑油市场营销的特点,将6Ps营销组合理论和SWOT分析结合起来,制定SO-A、WO-A、ST-A、WT-A等十六类策略,这些策略的灵活运用为润滑油企业适应新时代转型发展提供了理论依据。

延化柴油精制热平衡问题分析及解决对策

针对延安石油化工厂240万t/a柴油精制装置热平衡进行了深入研究,通过数据分析,找出了装置热平衡存在问题的主要原因,并提出了有效的解决方案。本研究对于优化柴油精制装置热平衡、提高柴油产品的质量和产量具有重要意义。

优化工艺,提高轻烃回收率的措施研究

提高轻烃回收率,是天然气经济效益开发必不可少的环节,轻烃的高效回收不仅降低了天然气开发过程中对环境的污染,更极大提高了气田开发的经济价值,推动行业发展。目前在苏里格地区轻烃采收工艺配套不完全、工艺技术不成熟、回收率较低,同时随着一年四季气温影响,轻烃产量变化极大,轻烃生产回收不稳定。针对这系列问题,从天然气开采生产到后续处理厂处理分离全过程分析研究,阐述目前技术现状,并指出今后发展方向,以改善工艺、优化流程,采用冷凝法分离为主,节能降耗,最终达到提高轻烃回收率目的。

HSD类黏指剂热管氧化沉积物形成与表征

采用热管氧化试验法分别对单一基础油和1wt.%HSD类黏度指数改进剂[ω(氢化苯乙烯双烯共聚物):ω(基础油)=1∶99]在220℃、250℃、280℃、310℃温度下开展试验,并利用SEM、EDS、FT IR、1H-NMR对管壁沉积物进行表征。研究表明:在220℃、250℃试验温度下,单一基础油形成管壁沉积物含量高,在280℃、310℃试验温度下,1wt.%HSD黏度指数改进剂形成管壁沉积物含量明显高于单一基础油。与220℃、280℃试验温度下的管壁沉积物相比,1wt.%HSD黏度指数改进剂在280℃、310℃下的管壁沉积物平均粒径90~100μm,沉积物的O、S含量相近,C元素含量略有增加。另外,管壁沉积物化学位移0.85×10^(-6)峰面积明显增大,但化学位移1.26×10^(-6)、1.56×10^(-6)峰面积明显变小。由此说明,1wt.%HSD类黏度指数改进剂中烷烃链长变短,但异构化程度显著增加。这可能是因为HSD类黏度指数改进剂在280℃、310℃温度下发生深度氧化引起的。

密闭除焦系统在延迟焦化装置中的应用

针对某公司延迟焦化装置在除焦过程中周边产生的恶臭问题,进行了密闭除焦技术改造。改造后装置的臭气、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢以及非甲烷总烃的质量浓度得到了有效控制,焦化装置周边的环境得到了显著的改善,焦池的无组织排放挥发性有机化合物(VOCs)大幅度减少,实现了环保效益的明显提升。同时分析了密闭除焦运行过程中出现的问题并提出解决思路,为同类装置密闭除焦改造提供了可靠参考和依据。

石蜡油中杂质结构中红外光谱研究

采用中红外(MIR)光谱技术开展了石蜡油及其杂质的结构研究。实验发现:石蜡油结构红外吸收模式主要包括:CH_(3)基团不对称伸缩振动模式(ν_(asCH_(3)-石蜡油))、CH_(3)基团对称伸缩振动模式(ν_(sCH_(3)-石蜡油))、CH_(2)基团不对称伸缩振动模式(ν_(asCH_(2)-石蜡油))、CH_(2)基团对称伸缩振动模式(ν_(sCH_(2)-石蜡油))、CH_(2)基团弯曲振动模式(δ_(CH_(2)-石蜡油))、CH_(3)基团不对称弯曲振动模式(δ_(asCH_(3)-石蜡油))、CH_(3)基团对称弯曲振动模式(δ_(sCH_(3)-石蜡油))、CH_(2)基团面内摇摆振动模式(ρ_(CH_(2)-石蜡油))。石蜡油中杂质结构红外吸收模式主要包括:水分子伸缩振动模式(ν_(H_(2)O-杂质-水))、芳基基团C-H伸缩振动模式(ν_(C-H-杂质-芳基))、羰基基团C=O伸缩振动模式(ν_(C=O-杂质-羰基))、水分子弯曲振动模式(δ_(H_(2)O-杂质-水))、芳基基团C=C伸缩振动模式(ν_(C=C-杂质-芳基))、酰胺基团第Ⅰ特征红外吸收谱带(ν_(amideⅠ-杂质-酰胺))和酰胺基团第Ⅱ特征红外吸收谱带(ν_(amideⅡ-杂质-酰胺))。石蜡油杂质结构主要包括:芳基化合物、羰基化合物、酰胺化合物及水。MIR光谱初步开展了石蜡油及其杂质结构定性研究,具有重要的应用研究价值。