基于超临界CO_(2)萃取再生废润滑油

废润滑油具有污染性和资源性的双重特征,其中75%~90%的未变质基础油仍是可以重新利用的有效组分,通过再生技术能够实现废油的无害化、资源化和可持续化利用。本文基于超临界二氧化碳(超临界CO_(2))萃取再生废润滑油,考察了温度为308.2~348.2K、压力为8.0~16.0MPa的条件下超临界CO_(2)萃取再生废润滑油的产率与质量。实验得出:密度是影响再生油产率的关键因素,恒温条件下超临界CO_(2)的密度随着压力升高而增大,再生油产率显著增加;助溶剂正己烷能够促进超临界CO_(2)的萃取能力,提高再生油产率;再生油的黏温特性、氧化安定性、低温流动性等显著改善,金属元素含量显著降低,各项指标与HVI-150基础油基本相当,可作为合格的润滑油基础油组分。

石油化工残液污油的水洗处理效果研究

以石油化工全厂主要装置的残液污油为研究对象,采用水洗方法将其集中整合净化处理,揭示了水洗处理方法对残液污油的净化效果。适宜的水洗工艺条件为:水油比4∶1,水洗温度50℃,水洗时间2 h,沉降温度40℃,沉降时间2 h。经水洗后残液污油的轻馏分组分含量增高、杂质含量降低,为其后处理提供了理论依据与可操作性指导。

再生润滑油在特种重型车辆实车试验中的应用研究

为验证再生润滑油的使用性能,本文以分类分离再生的润滑油为研究对象,开展了新油、再生油的特种重型车辆实车试验,系统对比了新油与再生油使用过程中运动粘度、正戊烷不溶物含量、泡沫倾向性、极压抗磨性、闪点、铜片腐蚀、水分、酸值、凝点等理化指标的变化情况。结果表明,在规定的试车周期内,未发生与润滑油相关的故障,再生润滑油各项性能指标稳定,油品性能良好,能够满足重型车辆的使用要求。

物理破乳技术在废油处理中的应用

针对目前废油资源化处理中油水乳化液的化学成分及乳状结构的复杂性,常规化学破乳方法成本高、针对性强、易腐蚀设备等问题,综述了外加电场、磁场、离心场等物理破乳技术在废油处理中的应用和研究现状,提出了水击谐波破乳的新方法,丰富了在废油处理中的物理破乳方法。分析了物理破乳方法的发展趋势。

废润滑油脱色技术研究及应用进展

根据国内外废润滑油脱色技术的研究和应用情况,分析了废润滑油劣化成色机理,对以吸附法、加氢法、絮凝脱色法为主的废润滑油脱色技术进行了分析总结。从各类废润滑油脱色技术的脱色原理出发,结合具体的废润滑油脱色应用,评述了相关的废润滑油脱色技术的脱色效率、应用进展和存在的问题,并指出了废润滑油脱色技术需要进一步研究的问题和发展的方向。

含油污泥生物处理的烃类降解菌发酵条件的优化

研究了pH值、接种量、葡萄糖浓度、盐浓度、转速以及温度等因素对烃类降解菌HJ-1的发酵过程中细菌密度的影响,得到了该细菌发酵的适宜条件,然后将优化条件下发酵的菌液添加到炼厂含油污泥中进行一次发酵处理。结果表明,菌株HJ-1对原油中的油降解率由78.6%提高到82.0%,对含油污泥中的油降解率由69.4%提高到77.4%。

油田脱油油泥离心处理的研究

采用药剂法对除油后的罐底泥泥渣与浮渣油泥进行离心处理,以脱水率为指标,确定达到最佳分离效果时的操作条件。结果表明,离心转速为3 000r/min,离心时间为20min,离心助剂加入体积为10mL,离心前搅拌时间为9min,处理量为4g,药剂法处理后的泥渣与浮渣油泥的最佳质量比为4∶1,在此最佳工艺条件下,脱水率可达92.17%。另外,研究表明离心前的预处理(搅拌)有助于提高油泥的脱水率。

分子蒸馏技术在废润滑油再生中的应用

简述了传统废油再生技术的不足,针对废油中不同组分的差异,利用分子蒸馏技术的基本原理——在相同温度、压力条件下分子运动的平均自由程与物质的分子直径呈负相关,综述了分子蒸馏技术在废油再生中影响再生废油性质的主要因素,提出了该技术在废油再生利用中的研究方向。

再生润滑油理化性能分析与摩擦学性能评价

采用以絮凝分离工艺为主的技术对重载车辆用废CD 10W-40润滑油进行再生处理。对再生润滑油的透光率、黏度、污染度、腐蚀性等理化性能指标进行了测定,采用四球摩擦磨损试验机及扫描电子显微镜对其摩擦学性能进行了评价,并与废润滑油、新润滑油作对比分析。结果表明:再生润滑油的外观为棕黄色,透光率可达89.9%,接近新润滑油的96.7%,100℃运动黏度增至14.16mm2/s,污染度和腐蚀性明显降低;最大无卡咬负荷PB值提高到618N,摩擦因数及磨斑直径与新润滑油基本接近,再生润滑油的减摩抗磨性能得到了显著改善。使用含有氨基结构的有机絮凝剂达到了较好的再生效果。

废润滑油再生技术的研究进展

介绍了废润滑油的组成、再生原理及近期再生工艺和研究进展,并对废润滑油各种再生工艺进行了分析和比较。再炼制成基础油是废润滑油再利用的主要方法,溶剂萃取、蒸馏、加氢精制、膜分离工艺是废润滑油再炼制成基础油的主要工艺,加氢精制工艺是最具发展前景的废润滑油再生工艺。开发便宜、环境友好的萃取剂,加强蒸馏工艺的研究,提高分离膜的分离能力和抗污染的能力,解决废润滑油加工成柴油或燃料油的环境污染问题是将来废润滑油再利用的发展方向。

短程蒸馏条件对废润滑油再生馏分色度的影响

通过调节刮膜式分子蒸馏操作参数,考察了不同类型废油再生产品透光率的变化。实验结果表明,温度升高,一级再生油的透光率下降,二级再生油的透光率上升,废内燃机油的操作温度应控制在225℃左右,废液压油的操作温度应控制在210℃左右,废混合油的操作温度应控制在215℃左右为最佳;真空度升高,一级再生油的透光率上升,二级再生油的透光率下降,废内燃机油的真空度应控制在12Pa左右,废液压油的真空度应控制在18Pa左右,废混合油的真空度应控制在16Pa左右为最佳;进料流量增加,一级、二级再生油的透光率均缓慢下降,因此应尽量维持较低流量。

废机油再生加工工艺研究

对废机油进行预处理，除去部分水及杂质，再通过闪蒸装置进一步除水，然后通过常减压蒸馏工艺对其进行切割。在常压蒸馏段可得到低凝点、高稳定性的轻质柴油，在减压蒸馏段结合络合精制-碱洗-白土精制等工艺流程，可生产出不同种类的润滑油基础油等可利用资源，最后用各种添加剂进行调和以提升油品质量。经研究确定了补充精制的工艺条件：添加络合剂质量分数为1．5％的酸溶剂4．5％进行酸洗；在40℃的温度下，添加质量分数为40％的NaO H水溶液1％进行碱洗；在小于120℃的温度下，添加白土3％搅拌25～30 min。采用此工艺不仅可以有效地减少对环境的污染，而且可极大地提高废机油的再生利用率。

磨粒对不同服役阶段润滑油的摩擦学性能影响

利用铁谱分析仪和扫描电镜对4个不同服役阶段润滑油中的磨粒含量(质量分数)、大小和形貌进行分析;用SRV摩擦磨损试验机对4个服役油样与新油进行摩擦学性能对比。结果表明:在不同服役阶段,磨粒的含量随着润滑油服役时间的增长而增大,粒径大小关系为异常磨损期>磨合磨损期>正常磨损期。与新油相比,4个油样的摩擦因数曲线有不同程度的波动,减摩性能下降明显,且减摩系数下降的幅度与所含磨粒粒径大小相关;磨粒使润滑油的抗磨性能下降,与新油的磨斑直径相比,4个油样的增幅分别达到20.0%、25.7%、45.7%、71.4%,且磨粒的粒径、含量与摩擦表面损伤程度成正相关,粒径主要影响磨痕宽度,含量主要影响磨痕密度。

含水老化油暴沸机理

实验室内建立可视化沸腾容器,用高速摄像机记录单个气泡的生成、成长、脱离、上升的过程,并建立相关数学模型,研究气泡行为与老化油暴沸之间的关系。研究表明,随着'驱动力'ΔTs(即过热度)逐渐增大,传热面上水开始汽化沸腾,形成油包蒸汽气泡,气泡的跃离时间随热通量的增加而缩短,而传热面上的汽化核心密度增加;'驱动力'继续增大,气泡的破灭速度低于生成速度时,形成气泡层,大量的气泡累积会使气泡层迅速扩增到整个容器空间,形成暴沸。

废润滑油/再生润滑油的摩擦学性能

使用可见分光光度计初步评价实验室自主研发工艺处理得到再生润滑油的质量,采用四球摩擦磨损试验机考察再生润滑油的摩擦学性能并与废润滑油、新润滑油进行对比研究,借助扫描电子显微镜对磨斑表面形貌进行观察分析,对再生润滑油的抗磨减摩与润滑机制进行探讨。结果表明,废润滑油摩擦学性能严重下降,较新润滑油摩擦因数升高26%以上,磨斑直径增大58%以上;再生润滑油表现出了优良的减摩抗磨性能,较废润滑油摩擦因数能够降低25%,磨斑直径可减小50%左右,基本达到了新润滑油的水平。

土壤负载富里酸复合吸附剂处理废润滑油的研究

将从土壤中提取的富里酸负载到无腐殖酸土壤上,制备土壤负载富里酸新型复合吸附剂,用于废油处理结果表明,富里酸稳定地负载在基体土壤上,并且随着复合吸附剂添加量的增加和吸附温度的升高,油品的脱色率均先增大后减小,而油中沥青质含量均先减少后增加;随吸附时间的延长,油品脱色率及沥青质含量则呈现上下波动的趋势。在复合吸附剂添加量1.2 g,吸附温度80℃,吸附时间150 min时,复合吸附剂对油品的脱色效果及沥青质的去除效果最好,并且油品的灰分、酸值等理化指标得到提升。

清洗机器人研究现状与关键技术综述

清洗机器人融合了移动机器人和清洗技术,成为服务机器人领域中的一种新型高技术产品,具有良好的市场前景,近年来正逐步成为一个新的研究热点。讨论了清洗机器人的组成、分类及特点,系统综述了国内外清洗机器人的研究开发现状及其关键技术,指出了未来清洗机器人的研究方向。

抗磨添加剂对不同服役阶段润滑油摩擦学性能的影响

采用黏度测试仪测定新油及3种不同服役阶段润滑油的黏度,采用UMT-II摩擦磨损试验机考察其摩擦学性能,并同时考察3种在用润滑油添加抗磨添加剂后的摩擦学性能。研究结果表明:润滑油的黏度随着运行里程数的增加呈现先降后增的趋势;随润滑油运行里程数的增加,润滑油的摩擦因数增大,导致试验钢球的磨损量也增加;抗磨添加剂对不同服役阶段的润滑油的抗磨性能影响程度不同,在磨合磨损期和正常磨损期,加入抗磨添加剂后并不能改善润滑油的抗磨性能,而在异常磨损期,抗磨添加剂的加入可较好地改善润滑油的抗磨性能。

废润滑油的再生工艺研究

针对现有的废润滑油回收利用技术都没有彻底地脱除废润滑油中金属等杂质、没有提出理想的环境友好的回收再生技术、没有很好地提高润滑油基础油的收率等问题,结合废润滑油的性质特点,探索了一种环境友好的回收再生技术,提出了不同常规的再生工艺,基础油收率高,效果显著,再生后符合润滑油基础油标准,可以用作基础油。

聚丙烯酸钠树脂孔径调节及油水选择吸附平衡控制

以N,N′-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,过硫酸钾为引发剂,环己烷为连续相,采用反相悬浮聚合法合成聚丙烯酸钠吸水树脂,测定了该聚合物的孔径和吸水、吸油率,并通过改变交联剂用量对聚合物网络密度和孔径进行调节。结果表明,随着交联剂用量的增加,聚合物平均网孔直径逐渐减小,饱和吸水量则呈现先增加后减少的趋势,油、水吸附速率均呈现由快变慢趋势,且对油的吸附速率下降得更快。通过改变交联剂用量对孔径进行调节能够提高其水/油吸附比,当聚合物平均网孔直径在2.3nm左右时,脱水率和选择吸附能力达到最佳平衡状态。