国内某高炉喷吹煤粉的性能评价

高炉喷吹煤粉的优点主要包括显著降低炼铁焦比及生产成本、有效调节高炉热制度、喷吹煤粉反应过程中提高煤气的穿透扩散能力和还原能力、缓解焦煤需求量、减少炼焦投资和环境污染等。为进一步优化高炉喷吹燃料结构和降低炼铁成本,文章对国内某高炉喷吹使用的煤粉的煤质特性进行了深入研究。结果表明:1#煤为烟煤,固定碳含量低、挥发分高,氢元素含量在所试验煤粉中最高,灰分中的CaO和MgO的含量之和最高,超过24%;其他煤种为无烟煤;4#煤的可磨性指数低于40;需要控制其在混煤中的配比。

焦炉煤气喷吹对高炉热量分布及冶炼参数的影响

分析高炉喷吹焦炉煤气对炉内热量分布及冶炼参数的影响,结果表明高炉喷吹焦炉煤气有助于改善炉内间接还原,从而降低直接还原度、焦比和燃料比,在满足约束条件的前提下每喷吹1 m 3焦炉煤气可减少燃料约0.4 kg。焦炉煤气喷吹造成理论燃烧温度下降,高炉下部热损失增加,高炉上部热损失逐步减小,高炉富氢量对炉内热量分配的影响应成为研究重点。在不富氧条件下,平均每喷吹10 m 3焦炉煤气,理论燃烧温度降低约9.5℃。

生物质炭煤粉高炉混合喷吹性能分析

探究生物质炭煤粉高炉混合喷吹技术的可行性和优势,重点对该混合喷吹性能进行分析,并提出针对性的改进方案。基于实验测试和数值模拟,分析了生物质炭煤粉混合喷吹的燃烧特性、热力学性能及其对高炉煤气温度、煤耗和污染物排放的影响。实验结果表明,生物质碳作为煤粉的替代燃料,在高炉混合喷吹中能够稳定燃烧,为增加高炉炉料提供了新的思路;数值模拟结果显示,生物质炭煤粉的混合喷吹可以显著提高高炉的燃烧效率,降低煤耗和二氧化碳排放量。此外,对生物质炭煤粉混合喷吹技术的经济性和环境效益进行了初步评估,结果表明,该技术在高炉冶金行业具有广泛的应用前景。

影响无料钟布料精度的因素及处理措施

针对影响无料钟炉顶布料精度的因素,如布料溜槽角度、节流阀开度、原燃材料的物理性能、亏料线及炉内物料的相互影响等进行分析,并提出相应的解决措施,确保高炉稳定顺行。

粉焦对煤粉制备系统的影响

文章通过分析粉焦的特性,分析其进入煤粉制备系统后各项参数的变化,总结归纳了粉焦掺入对煤粉制备系统的影响。并从工艺操作和设备技术改造两个方面提出切实可行的解决方案,在实现资源可持续利用的同时,确保煤粉制备系统安全稳定、长周期、满负荷运行。

高炉炼铁工艺中大喷煤量与富氧率的协同优化研究

研究了高炉喷煤量与富氧率的合理搭配对高炉性能的影响。通过前期实验设置,对不同操作条件下的参数和性能进行了深入分析。在实施合理搭配时,精确控制了喷煤系统和氧气供应系统,持续监测了高炉的温度分布、燃烧效率、还原反应速率、CO和CO_(2)排放以及铁的产量等关键参数。对比结果显示,适度的喷煤量和富氧率,表现出最佳性能。在该条件下高炉内的温度分布更均匀,燃烧效率更高,还原反应速率更快,CO和CO_(2)排放减少,铁的产量显著提高。

包钢高炉喷吹煤优化选择及性价比评价

对包钢高炉9种喷吹煤样的基础性能进行对比分析,提出了综合性能评价体系,建立了包括多因素在内的煤粉性价比模型,为包钢高炉喷吹煤粉的优化选择提供了数据支撑。根据综合性能指标评价,无烟煤、烟煤和混煤中较好的分别为4、2和9号煤样;再通过性价比模型评价,最终确定无烟煤中性能最好的为1号煤样,烟煤中性能最好的为2号煤样,混煤中性能最好的为9号煤样。

高压水平管下高炉喷吹稳定性优化数值模拟与试验

针对高炉喷煤系统在喷吹方面存在能耗大、煤粉浓度波动大、管道堵塞等问题,通过Fluent建立水平管输送模型,获得表观气速、输送介质、煤粉质量流量、管径等主要参数影响煤粉流动特性的相关规律,进而分析喷吹系统稳定性的最佳工作参数组合,并进行试验验证.试验结果表明,压降随着风速的增大先减小后增大;表观气速4~6 m/s、压力0.8 MPa、管径114 mm时,喷吹系统压降最小,煤粉浓度波动较小,管道不会堵塞,压损降低10%,证明了试验结果和仿真的一致性.该研究为高效率喷吹技术研发提供了理论和技术参考.

酒钢3#高炉强化冶炼实践

本文总结了酒钢3#高炉强化冶炼中采取的一系列技术措施,包括以“稳定中心、开放边缘”的技术思路为方向,通过精料管理、上下部调剂、综合鼓风、提煤比、大批重、重负荷、提顶压、加强出铁管理等措施,为高炉强化奠定了基础。酒钢3#高炉日产量创近十年历史最好水平1836 t,入炉焦比393.5 kg/t,高炉顺行高产持续时间刷新了高炉投产以来最高纪录。

莱钢型钢1880m^(3)高炉粒煤喷吹改粉煤喷吹的攻关措施

莱钢银山型钢两座1 880 m^(3)高炉原设计采用粒煤喷吹技术,近年来已不能适应生产要求,存在经济性差、制煤量少、燃烧效率低、设备磨损严重等问题。2021年5月改为粉煤喷吹后,从上下部调剂入手,进行提升煤比的攻关,通过采取控制炉腹煤气量、改善煤气流分布及保证煤粉充分燃烧等措施,将煤比由155 kg/t左右提升到170kg/t左右,并阶段性地突破了175 kg/t,同时焦比降低了约15kg/t。高炉不仅实现了由粒煤喷吹改为粉煤喷吹的平稳过渡,而且炉况稳定顺行,平均利用系数达到3.4t/(m^(3)·d),取得了良好的经济效益和社会效益。

安钢9号高炉强化冶炼实践

安钢9号高炉(2800m^3)采用了当今世界一系列先进的新技术、新工艺、新设备,经过开炉前的精心准备,科学实施开炉方案,高炉快速达产,随后,很怏进入强化冶炼阶段。通过高炉的上、下部操作制度,高炉生产水平迅速上升,实现了高产、稳产。

山西建龙5~#炉高煤比炉况波动分析及措施

在碳中和重大战略背景下,绿色低碳发展成为钢铁行业未来的目标^([1])。高煤比与高风温、高富氧相结合,可减少高炉碳排放,成本降低。山西建龙5~#炉保持高煤比攻关,4月份风温1200℃,富氧率4.83%,煤比179.2 kg·t^(-1),较3月份提高8.6 kg·t^(-1),成本降低15.30元·t^(-1)。4月份高煤比生产过程出现炉况波动,及时对高炉参数、原燃料结构调整,原燃料质量优化,强化设备隐患整改,炉况稳定性提高,指标快速恢复正常。通过对其炉况状态波动原因分析表明:(1)高煤比生产,炉况稳定是基础、原燃料质量是底线、炉料结构是方向、设备能力是保障。(2)长流程生产物流稳定,上道工序为下道工序服好务、统筹管理,确保质量稳定,对高煤比炉况持续稳定意义重大。

长钢炼铁厂九高炉铁水硅稳定率的提升实践

针对长钢炼铁厂九高炉近两年来不断提高铁水硅稳定率的生产实践进行详细总结,通过强化原燃料管理、推行标准化作业、改善出铁管理、优化休复风方案等措施,使铁水硅稳定率不断提高,由2021年的82%提高到现在的90%以上,超过首钢长钢公司制定的80%目标,为铁钢界面推行的“一罐到底”工艺技术提供了有力保障。

电工硅钢QGF30冶炼过程中硫的控制机理与实践

在电工硅钢QGF30冶炼过程中,有害元素硫可使磁性能下降。为控制钢中硫含量,以理论分析为基础,对冶炼过程全工序进行控硫。结果表明,铁水通过KR脱硫2次搅拌和3次扒渣,可稳定控制硫的质量分数小于0.001%。通过生产前对转炉洗炉、钢包洗包、使用低硫原材料、控制转炉炉渣碱度约3.7、控制转炉炉渣中FeO质量分数小于17%、控制转炉终点温度1670~1680℃,可稳定控制转炉终点硫的质量分数小于0.0045%。通过控制LF精炼渣高碱度、低氧化性、良好流动性以及钢水量1%~2%的渣量、控制吹氩强度,可稳定控制精炼出站后硫的质量分数小于0.003%。通过全流程控硫,实现硫质量分数小于0.003%的稳定生产。

梅钢高炉强化冶炼实践

梅钢采取强化原燃料质量管理、优化高炉操作制度、提高富氧率水平、争取风量提高动能等措施,2021年3座高炉产量及技术指标都取得较大幅度提升,高炉进入了稳定顺行的良性生产状态。

包钢高炉特殊矿强化冶炼综合技术

为提高白云鄂博特殊矿高炉强化冶炼技术水平,在高炉精料和操作技术两大方面进行了优化,前者包括烧结和球团新技术应用、高炉含铁炉料结构优化、炼焦配煤优化;后者涵盖提高炉缸活跃性、改善煤气流分布及顺行状况等措施。应用这一综合技术,2006年包钢炼铁厂高炉平均利用系数突破2.0 t/(m3.d),白云鄂博特殊矿强化冶炼技术取得了显著进步。

基于欧拉多相流模型的流化床煤气化过程三维数值模拟

以欧拉多相流模型为基础,气相采用k-ε湍流模型,固相采用基于颗粒动理学理论封闭模型,引入传热、传质、煤热解、气化过程反应模型,建立了流化床煤气化过程的三维数理模型,该模型同时考虑了稠密气固流动和相内、相间的化学反应.对直径0.22m的流化床煤气化炉不同操作参数下的气化过程进行了三维数值模拟,获得了气化炉内气化产物的组分分布、温度分布及化学反应速率变化规律.模型的计算结果与实验结果进行了比较,结果表明:数值模拟与实验吻合较好,最小相对误差仅为1%左右,最大相对误差为20%左右,平均相对误差小于14%.

高炉高富氧大量喷吹煤粉的理论分析

本文描述了高炉高富氧喷煤操作的规律,分析了喷煤量与富氧率之间的关系。通过数学模型获得了富氧喷煤高炉参数的变化,计算结果表明,随着喷煤量的增加,置换比将会降低。本文提出了用风口循环部分煤气或达到氧煤效应平衡来解决这一问题。

钒钛磁铁矿高炉冶炼的强化

以高钛型钒钛磁铁矿为主要原料的攀钢高炉，在解决了泡沫渣、粘渣、铁水粘罐、铁损高、脱硫能力低等重要技术难题后，通过优化高炉操作及炉料结构，开发一系列强化冶炼的新技术，取得了大型高炉在采用难冶炼的特殊矿、入炉品位低的情况下达到高利用系数的经验，获得了巨大的经济效益，并建立了高炉冶炼钒钛磁铁矿的系统理论。

安钢300m^3高炉烟煤无烟煤混喷实践

安钢 5× 30 0 m3高炉从 1995年 9月开始喷煤 ,1997年喷煤比达到 78kg/ t,为进一步提高喷煤量和降低生铁成本 ,在对原喷煤系统进行改造和完善的基础上 ,选择了合适的煤种 ,原燃料质量进一步改善 ,1998年 3月 4日开始了烟煤无烟煤混喷试验 ,并取得成功 ,现烟煤配比稳定在 75 %以上 ,达到了节能、降耗、增效的目的。