汽车大梁钢控氮工艺的优化

氮元素是钢中典型的有害元素,在结晶过程中,钢中氮的溶解度急剧降低,析出氮化铁(FeN、Fe 4N)位于晶界上阻止位错移动,虽可提高钢的强度和硬度,但会严重降低钢材塑性,易在后期加工过程出现开裂现象,同时氮含量易与钢中钛发生反应,降低有效钛,降低钢材性能。本文介绍了工业生产全流程氮含量变化,分析了钢中氮含量升高的主要因素并制定整改措施。通过明确转炉铁水、石灰、合金等原辅料的入炉标准,优化转炉吹炼枪位和炉后脱氧工艺,同时提高精炼埋弧效果,稳定控制大梁钢成品氮含量≤45 ppm,合格率达到95%。

表面活性元素影响钢液脱氮动力学

在４０ｋｇ真空感应炉上进行表面活性元素（氧、硫）影响钢液脱氮动力学的研究，实验采用真空碳脱氧工艺，研究在不同的硫含量条件下，钢中脱氧和脱氮的相互关系．研究结果表明：（１）当钢中硫含量较低时，脱氮速率很快，随着硫含量的逐步增加，脱氮速率相应降低．（２）钢中硫含量较低时，脱氮速率快于脱氧速率；而当硫含量较高时，脱氧速率大于脱氮速率．（３）真空碳脱氧过程中，脱碳、脱氧速率与硫含量关系不大．

钢水微气泡脱氢法的冷模实验

通过冷态模型实验，研究了钢水旋转喷枪微气泡法的脱氢规律。实验结果表明，旋转喷枪微气泡脱氢法具有很强的脱氢能力。影响微气泡脱氢效果的主要因素有：旋转喷枪的转速、供气量、喷枪枪头结构和处理时间等。为了获得最佳的处理效果，必须使各因素之间相互协调。

喷吹粉体合成渣对钢水脱氮的研究

试验研究了CaO-TiO_2-Al_2O_3,CaO-Al_2O_3-SiO_2及CaO-BO_3-SiO_2渣系及工业渣中TiO_2,Al_2O_3及B_2O_3含量对钢水脱氮率的影响,其脱氮率可达55～65％。在三个渣系中,随着TiO_2、Al_2O_3及B_2O_3含量的变化,脱氮率有一最大值。钢中和渣中氧位愈低,脱氮率愈高,增加渣中碳、铝及钢中铝的含量,可以提高合成渣脱氮效果。

利用高氮化能力的熔剂精炼钢除氮

利用试验技术通过调整和精确控制１８７３Ｋ时的氧分压Ｐｏ２测定了Ａｌ２Ｏ３－ＣａＯ－ＴｉＯ２和ＣａＦ２－ＴｉＯ２熔剂中氮的溶解度和氮化能力。据试验发现，熔渣和铁水之间的氮分配比以及金属的脱氮度是Ｐｏ２的函数。文章研究了采用含ＴｉＯ２的熔剂从纯铁和铬合金钢中的除氮工艺，即首先把炉渣与金属粉末混合，然后在１８７３Ｋ坩埚中加热熔化，并将熔融金属从１０ｋｇ感应炉出钢至包中。

蒂森克虏伯炼钢厂中RH二次精炼脱气装置的生产

今天，二次精炼装置已是炼钢厂中炼钢设备与连铸造设备之间一种最通用的连接桥梁。为了确保二次精炼装置能发挥了最佳效率，即在低操作费用的情况下获得高作业率，就有必要不断开发和运用此种尚在不断完善中的冶炼工艺。除此之外，冶金工艺必须最佳化，以满足市场对钢材在钢水纯净度。

钢水脱气的真空要求

真空脱气(VD)和真空吹氧脱碳（VOD)是两种最主要的钢水精炼工艺。精炼中会产生大量的熔解气体、金属粉末相氧化粉尘，这就要求有坚固的大容量抽气设备。现有一种先进的干式机械真空抽吸系统要优于以前所采用的系统，能更好地处理粉尘，提高了抽吸速度，并降低了操作和维护费用。

转炉吹炼末期钢中氮含量控制技术

介绍了日本钢厂在转炉吹炼末期钢中氮含量的控制技术。优化底吹工艺?吹炼末期造泡沫渣和吹炼终点的炉内正压法都有利于控制吹炼终点钢中氮质量分数小于15×10-6。此外,对比了国内钢厂与日本先进钢厂转炉吹炼终点钢中氮含量的控制水平。