含钒渣系活度计算模型及应用

为研究转炉提钒的热力学,构建FeO-MgO-MnO-SiO_2-V_2O_3-Cr_2O_3-TiO_2七元渣系活度计算模型.利用此模型研究了影响钒渣中V_2O_3活度的因素,认为降低提钒终点温度,提高炉渣中的氧化铁含量,有利于降低钒渣中V_2O_3活度,提升转炉提钒的效率.通过活度模型计算得到,在低钒铁水和高钒铁水提钒过程中,碳钒临界转化温度分别为1313℃和1376℃.

油冷底吹氧喷嘴冷却的不稳定性分析

针对油冷底吹氧喷嘴冷却存在的操作不稳定的问题,从喷嘴过冷却堵塞和油料在环缝内结炭堵塞两方面入手,并在实验和前人工作的基础上,成功地解释了产生上述问题的原因和条件,给出了喷嘴安全操作的定性说明,为该问题的进一步解决提供了理论依据。

氧气底吹转炉底吹喷嘴传热数值模拟研究

底吹喷嘴附近烧损一直是氧气底吹转炉炼钢的关键问题,建立了氧气底吹转炉喷嘴附近传热模型,本模型认为炉底热量来源于火点区的辐射热和钢水流动的对流换热。讨论和分析了底吹喷嘴及耐火砖的温度场,与实验数据吻合:在底吹喷嘴的高度方向上,发现喷嘴和底部耐火砖热端面温度最高。利用该传热模型,研究了不同材质内管的温度场的分布。其中导热系数大的材料温度梯度小,热端面的温度低;导热系数小的材料温度梯度大,热端面的温度高。因此从抑制喷嘴烧损的角度内管应选择导热系数较大的材料。

承钢70t转炉铁水提钒的动力学行为

结合承德建龙70 t转炉提钒生产实际,以冶金热力学和冶金反应工程学为理论基础,建立了转炉铁水提钒的动力学模型,研究了铁水中组元的选择性氧化规律.结果表明,铁水中Si、Ti在吹炼初期（0~2 min）迅速氧化,吹炼中期（2~4.5 min）,V开始大量氧化及C的少量氧化,在吹炼后期（4.5~5 min）发生V、C氧化顺序的逆转,C开始大量氧化.提钒吹炼中后期,始终伴随Mn、Cr的氧化,并与V的氧化争夺氧.模型理论计算结果与实测值吻合良好,验证了模型具有较好的可用性.为促进转炉铁水提钒,铁水中硅的质量分数应控制在0.15%~0.25%之间,吹炼终点温度控制在低于1 390℃为宜.

一种连续式炼钢工艺探讨

本文探讨的是我国炼钢工艺今后发展的一种思路。文中分析了现行转炉-精炼工艺的不足,提出一种连续式炼钢工艺。该工艺特点是:一个倾斜放置的长条形炼钢炉由四段拼接而成,铁水流入炉内后,在阀门控制下依次流过炉内各段;向流动铁水吹入助剂或气体,先后对铁水进行"三脱"、初炼、精炼和微调;各段产生的熔渣、炉气在各段排出;从炼钢炉尾排出用户需要的钢水。文中对主要设备及其结构,工艺优缺点,工艺可行性等进行了介绍和研讨。

模拟转炉底吹氧气和石灰粉的冷态及热态试验

为了研究转炉底吹氧气和石灰粉的冶炼工艺,进行了冷态和热态模拟试验。冷态模拟试验通过改变气源压力的方法,基本实现了对石灰粉流量的控制。喷粉罐的中路气流和下路气流发挥了主要作用。在内径6 mm的输粉管和喷粉枪内径5 mm的条件下实现了5 min之内喷吹石灰粉6~9 kg的目标。平均粉气比为11.2~23.3 kg/m^(3),输粉气平均流速达到34.4~113.0m/s。热模拟试验发现仅靠底吹石灰粉及11.44%~27.22%氧量,就可以实现15.8%~50%的脱磷率。通过减少底吹枪环缝宽度及增大冷却气甲烷流量等措施,可以减少炉底的侵蚀和底吹枪的烧损,但目前还不能满足工业生产需要,还需进一步改进。

复吹转炉多孔定向供气元件概况及其寿命影响因素

多孔定向供气元件是转炉供气元件的主要类型之一,广泛地应用于复吹转炉。本文介绍了其制造过程、损毁机理、影响寿命的因素,如供气元件的材质结构、砌筑方式、炼钢工艺及维护方式等。

50t转炉底吹作业和溅渣护炉特点

阐述了萍钢50 t顶底复吹转炉炼钢生产的工艺流程,复吹转炉底吹调试、使用、维护和溅渣护炉的工艺特征,及目前取得的效果。