低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用

以SGRS工艺为基础,研究了低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用.根据少渣冶炼物料平衡原理,脱磷阶段结束炉渣碱度控制越低,相当于转炉回收利用的Ca O量越多,能够实现的钢液去Si量也越多.同时实验结果表明,随着脱磷渣碱度的降低,炉渣的熔化性能逐渐改善,带来脱磷阶段结束转炉倒渣量不断增加以及脱磷渣金属铁含量不断降低的有益效果.当脱磷渣碱度在1.2~1.8范围时,脱磷渣半球点温度基本控制在1 380℃以内,脱磷渣中的游离Ca O质量分数控制在0.7%左右的较低水平,同时转炉脱磷阶段结束转炉倒渣量基本可控制在8 t（210 t转炉）或5 t（100 t转炉）以上.

转炉中石灰石替代部分石灰对脱磷、炉气成分及氧枪枪位的影响

石灰石替代部分石灰进行转炉炼钢可降低炼钢生产成本、减少CO_2排放。为研究其加入量对脱磷、炉气成分和氧枪枪位的影响,进行了石灰石替代比分别为18%、19%、20%、25%、28%、29%、39%、41%的工业试验研究和热力学分析。研究结果表明:(1)石灰石替换比为25%时脱磷效果较好,终点磷含量为0.016%,比原工艺0.030%的终点磷含量降低了47%;(2)用石灰石替代部分石灰后煤气开始回收时刻提前1~2min,煤气回收量增加,且石灰石加入量越大,煤气可回收时刻越早;(3)采用石灰石替代部分石灰冶炼时,转炉氧枪基本控制枪位由1.7m升高到1.8m。

65Mn钢LF精炼渣系优化及工业试验

为了研究适合高洁净度高碳钢的LF精炼渣渣系,通过FactSage热力学软件计算精炼渣碱度(R)、(CaO)/(Al_(2)O_(3))对精炼渣熔点的影响,得出最合适的精炼渣成分。根据热力学计算的精炼渣成分,降低原有渣系的钙铝比,并将优化的渣系成分用于65Mn钢工业试验。结果表明:优化后的精炼渣系成分质量分数为CaO52%~58%、Al_(2)O_(3)28%~33%、SiO_(2)8%~12%、MgO5%~7%、R=4~6、(CaO)/(Al_(2)O_(3))=1.5~2;使用该渣系进行工业试验,LF出站时的T.[O]可达7×10^(-6)~13×10^(-6),RH出站时的T.[O]可达6×10^(-6)~12×10^(-6);钢中全氧质量分数基本可控制在10×10^(-6)内;65Mn钢卷中的B类细系夹杂均不大于1级,达到高级优质钢要求。

150t转炉干法除尘系统泄爆控制实践

本文介绍了安阳钢铁集团有限公司第二炼轧厂150t转炉干法除尘工艺,干法除尘系统泄爆的危害。系统分析了产生泄爆的原因,并结合生产实际情况采取了避免泄爆的有效措施,减少了泄爆发生的次数,从而提高了生产效率。

150t转炉铁水一罐到底系统工艺研究与应用

本文介绍了安钢二炼轧厂铁水"一罐到底"工艺改造过程,通过对现有厂房、设备等参数的实地测量及考证,制订合理的实施方案,最大限度地利用现有的生产设备,通过个别关键设备的改造(如铁水罐、过跨车等),实现铁水"一罐到底"工艺。

炼钢厂快速热电偶钢水测温系统精益提升攻关

本文介绍了安钢第二炼轧厂快速热电偶测温系统精益提升攻关过程,通过对现场实际数据收集,查找炼钢厂中测温系统中存在的测温枪烧毁较多、测量温度值偏差大等现象,通过对测温系统进行剖析,改造测温枪主要测温元件,如接插件等,达到了炼钢厂测温系统的稳定运行,为炼钢提供精准测温数据。

CO_(2)顶吹比例对转炉终点控制的影响

结合CO_(2)的高温反应特性,针对性地制定了CO_(2)冶炼工艺,并对转炉顶吹CO_(2)比例对终点磷、氮和碳氧浓度积的影响进行了工业试验研究.结果表明:随着转炉冶炼前中期CO_(2)顶吹比例由4.84%逐渐提高到9.68%,转炉终点磷的质量分数先下降后基本不变,氮的质量分数逐渐下降,碳氧浓度积与渣中TFe变化趋势基本相同,均为先降低后增加,对于不同指标最佳顶吹CO_(2)比例不同.试验转炉终点磷、氮的质量分数、碳氧浓度积与渣中TFe均下降,下降比例最高分别为20.4%、34.3%、12.92%和8.89%.

高碳钢钢包精炼炉造白渣工艺研究

为提高高碳钢水的纯净度,对钢包精炼炉(LF炉)精炼造白渣工艺进行优化。在LF精炼造渣过程中加入铝粉压球脱氧,研究渣的还原性、碱度(R)、钙铝比、成分及铝粉压球用量对钢水全氧量(w(T.O))的影响。结果表明,当渣中w(CaO)=52%~58%、w(Al_(2)O_(3))=28%~33%、w(SiO_(2))=8%~12%、w(TFe+MnO)<1.56%、R=4.6~5.3、钙铝比为1.60~1.77时,可有效降低钢水中的全氧量。与工艺优化前相比,精炼结束后钢水全氧量低于10^(-5)的炉数占比由27%提高至81%,平均全氧量由1.4×10^(-5)降至9.5×10^(-6);优化后的钢水平均回硅量由0.044%提高至0.095%。钢水成分控制时应考虑回硅量,以避免硅含量超标。

方大特钢精炼造渣工艺分析及改进

介绍了方大特钢炼钢厂转炉炼钢(以下简称方大特钢)LF炉精炼造渣工艺,分析了转炉熔渣对精炼造渣、渣系选择、渣量、脱氧工艺、精炼通电操作等影响因素,采用二次正交回归方法,并经过试验结果结合理论模型,设计了以CaO、SiO2、Al2O3、CaF2、MgO、R为主要组元的精炼渣系,重点解决了转炉炉后下渣、钢包顶渣不化顶渣效果不好等问题,并综合现场制定出合理的渣系配比、渣量控制,快速形成精炼炉内还原性气氛.通过实践应用取得了稳定的脱硫、脱氧效果,温度控制精度也有了明显提高.

低硅低碳铝镇静钢Stw22热轧带钢的开发

介绍川威集团研发Stw22热轧带钢生产工艺过程控制情况。炼钢工序脱氧合金化采用二步处理，强调吹氩控制和钢水用钙对夹杂变性处理，有效地解决了连铸浇注水口结瘤问题，保证连铸生产顺行。在Ф950轧制时，采用提高粗轧压下量，精轧压下量10％～20％，控制层流冷却速度和卷取温度，改善了钢带表面质量和组织性能。

转炉高废钢比炼钢技术的发展状况与探讨

废钢是一种大固态铁素原料,其在转炉中替代铁水进行冶炼,能够有效减少炼钢过程的煤耗和废气排放。近年来,随着废钢产量的不断增长,对“碳达峰”和“碳中和”有迫切需求,高废钢比炼钢技术已经成为转炉炼钢技术发展的重要方向。总结了国内外对废钢的利用现状,发现中国的综合废钢比低于其他国家,但转炉废钢消耗量明显逐年递增。在转炉工艺中,提高废钢比会对废钢的熔化行为、脱磷反应、转炉耐材侵蚀以及转炉终点控制等方面造成影响。增大废钢比会降低转炉内温度,通过对炼钢过程进行动态建模来研究炉内废钢的熔化行为的演变过程。脱磷反应的进行需要合适的炉渣碱度,提高废钢比后需要通过少渣冶炼等技术手段来维持合适的炉渣碱度。废钢的加入除了对炉衬进行物理冲击外,还会间接影响到炉渣成分及渣量,从而加重了转炉耐材的侵蚀程度。转炉开吹点火的难度受废钢比的影响,进而降低转炉终点控制的准确度。国内外钢铁企业研发了Jet Process工艺、SMP工艺和二次燃烧氧枪等技术来降低高废钢比带来的不利影响,但这些工艺都存在着提高幅度有限的缺点。因此,有必要寻找更经济、更易掌握的高废钢比转炉技术。

120t顶底复吹转炉超低磷钢冶炼工艺研究

某厂120t顶底复吹转炉采用双渣法进行了超低磷钢冶炼的工业试验,采用高-低-低的枪位变化模式同时增加头批料中石灰和返矿的加入量,以提高转炉冶炼前期的脱磷效率。重点分析了熔渣成分和冶炼工艺对转炉脱磷的影响。试验结果表明,采用所制定的工艺方案,可稳定生产出w(P)低于40×10-6的超低磷钢。

生白云石在转炉炼钢渣中的溶解研究

根据转炉炼钢使用生白云石代替轻烧白云石造渣的实际需求,进行了生白云石和轻烧白云石在转炉炼钢渣中的溶解试验,通过扫描电镜观察和能谱分析,对比分析了生白云石和轻烧白云石的溶解机理,并开展生白云石代替轻烧白云石造渣的生产实践。结果表明:生白云石和轻烧白云石在炼钢渣中的溶解机理不同,生白云石在炼钢高温下首先发生分解反应碎裂,形成MgO,CaO微粒,再和熔渣发生溶解反应,同时由于CO_2气泡的搅拌作用,其溶解速度明显快于轻烧白云石。在转炉炼钢温度下,生白云石中碳酸盐的分解是一步完成的。使用生白云石造渣,炼钢脱磷率由83.2%提高到84.1%,增硫质量分数由78×10^(-6)降到71×10^(-6),终渣性质也有利于炉衬维护,熔剂成本降低2.98元/t。

扩容钢包耳轴套安全性验证

为解决扩容后钢包耳轴套及锁定螺母寿命缩短的问题,本文对某钢厂90t钢包进行了分析。对钢包实体进行三维建模,并分别进行机械应力、热应力、正常调运工况以及从VD炉中起吊工况下的热机耦合有限元分析。分析结果表明,扩容后钢包耳轴区域零件寿命缩短主要是由于钢包在VD炉高温环境下吊运时,耳轴套发生了微小的塑性变形,长期累积的变形压迫螺母螺纹发生断裂。依据仿真结果,本文提出了几种改造方法用以解决耳轴轴套寿命缩短的问题。