高纯净度汽车用非调质钢的试验研究

通过采用提高电炉炼钢铁水比、强化脱磷、高碱度精炼炉渣、直接脱氧和强扩散脱氧等工艺措施，生产出了ω（[P]）=0．005％、ω（T[O]）〈0．001％的高纯净度非调质钢。研究中发现，在铸坯柱状晶与中心等轴晶带的边界处，C、P、S、Mn发生较大的正偏析。钢中的非金属夹杂物主要有MnS-MnO类夹杂物和TiN—VN类析出物2个类型，其中MnS-MnO类夹杂物中MnS的质量分数为70%～81％，为塑性夹杂物。TiN—VN类夹杂物中TiN的质量分数为72％～85％，在轧制过程不变形。

电炉提高热装铁水比的生产实践

主要介绍了电炉提高热装铁水比的生产实践。首先讨论了将铁水比从25%逐步提升至65%,对冶炼周期、冶炼电耗、熔清碳及氧气消耗的影响,又分析了铁水成分与冶炼电耗、氧枪模式与铁水比的关系。实践证明,铁水比由40%提高到65%后,吨钢钢铁料成本可降低91元;如果铁水比上升1%,吨钢冶炼电耗可降低3 kWh。因此,提高热装铁水比,改善了钢铁料结构,既降低钢铁料消耗又大幅降低电炉冶炼电耗、电极消耗,从而降低了生产成本。

中频感应电炉炉内钢液精炼的应用研究

针对目前中频感应电炉缺乏精炼功能,铸件中夹杂物及气体含量经常超标的问题,采用在炉底安装透气砖吹氩气的方法实现钢液精炼,并进行了工业应用试验。结果表明,在吹氩压力0.3-0.4 MPa和时间25-30 min条件下,较理想地实现了钢液的精炼,钢液中[O]、[N]和[H]的含量分别达到：≤40×10^-4%、≤85×10^-4%和≤3.0×10^-4%,非球形夹杂物含量低于锻造标准,球形氧化夹杂物含量降幅达到47.33%-56.57%。

喷粉冶金在100t Consteel电炉冶炼中的应用

从电炉喷粉冶金原理、喷粉冶金装备、喷粉造泡沫渣等角度,对电炉喷粉冶金系统进行了研究,并结合多年电炉工艺及装备实践经验,对电炉喷粉系统进行改造优化。生产实践表明,新系统可大幅提高电炉功率因数,可使100t Consteel电炉碳粉耗量由28 kg/t降至22 kg/t,电耗降至350 kW·h/t,缩短冶炼周期至42 min。总而言之,喷粉冶金在电炉上的应用可节约能源,提高生产效率,确保钢水质量。

加强电炉钢短流程生产工艺研究与技术开发的建议

论述了加强电炉钢短流程生产工艺研究与技术开发的必要性和主要课题．并提出关于组织合金钢短流程生产工艺研究与技术开发“九五”国家科技攻关及提高研究开发投资强度的建议。

电炉偏心底出钢技术的应用

介绍石钢 3

电炉转炉化冶炼工艺生产实践

介绍了国内某钢厂采用电炉转炉化工艺炼钢的生产实践。分别对热装铁水比例在70%和85%的炉次,从通电时间、冶炼周期、脱碳速度、炉渣成分、终点钢水成分、炉壳和炉盖寿命、原料消耗、电极消耗、能源介质消耗和生产成本等方面进行了对比分析。结果表明,50 t电炉热装铁水比例为85%时实现了非通电冶炼,验证了电炉转炉化是一种可行的炼钢生产工艺;采用顶部水冷氧枪吹炼工艺,有效缩短了冶炼周期、降低了能耗、节约了成本、提高了钢水质量。

H13钢锻后热处理工艺对碳化物形态及分布的影响

通过金相分析H13钢锻后热处理过程中的组织变化,发现:锻造、球化退火对改善碳化物尺寸、分布均匀性有一定作用;采用正火、球化退火可对奥氏体中析出的碳化物的形态、分布有改善,但组织中夹杂物、共晶碳化物制约着H13的性能;锻造后常规热处理工艺对共晶碳化物的分布及形态没有影响。

德国巴登钢厂（BSW）短流程技术分析

德国巴登钢厂（ＢＳＷ）短流程技术分析姜钧普，杨天钧（北京科技大学冶金系．北京１０００８３）ＡｎＡｎａｌｙｓｉｓｏｆＡｒｔＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒＣｏｍｐａｃｔＥｌｅｃｔｒｉｃＡｒｃＦｕｒｎａｃｅＳｔｅｅｌＰｌａｎｔａｔＢＳＷｉｎＧｅｒｍａｎｙ￥Ｊｉ...

炉渣碱度对钒铁冶炼的影响

介绍了钒铁冶炼过程中发生的化学反应、对钒铁炉渣物理性质的要求,分析了电硅热法冶炼钒铁炉渣碱度对钒收率、电量消耗、炉体寿命和渣包寿命的影响。通过试验,认为调整炉渣碱度在1.8~2.5,可以提高钒收率、炉体寿命、渣包寿命,降低电量消耗。

金属化球团的电炉熔分研究

随着熔分技术在国内的发展,熔分炉的选型和工艺一直是国内学者的讨论热点,通过半工业试验研究金属化球团在电弧炉上的熔分效果,为实现下一步大容量熔分炉的工艺、设备提供理论参考。

新钢高碳82B线材的试生产

介绍采用电炉→LF精炼→小方坯（150mm×150mm）连铸、高速线材轧机生产φ6．5～φ12．5mm规格82B线材的试生产情况，对试生产中出现的问题进行分析，提出了改进意见。

利用转炉-RH-连铸工艺路线生产BGD钢的工业试验

在本钢现有设备条件下,利用转炉-RH-连铸工艺路线进行BGD钢的生产工业试验。工业试验表明,本钢BGD钢的生产工艺合理、可行,在本钢现有设备条件下可以进行批量生产。本钢BGD钢的成分控制难点是钢中的碳含量、硫含量和[Al]S含量。如何有效控制BGD钢在浇注过程中的增氮问题,尚有待于进一步深入研究。

电炉钢铁料消耗的控制

通过采用6 Sigma工具对各种影响因素进行分析,采取各种管理措施及技术手段,将钢铁料消耗降至目标范围。

B+级钢的优化生产

本文指出了生产优质B+级铸钢的关键工序,容易产生的问题,并提出解决问题的方法及注意事项。

钛矿渣电热法制取钛硅合金时直流电作用的实验研究

本文研究了实验条件下钛矿渣直流电硅热法制取钛硅合金时直流电对渣中TiO2还原贫化的作用．研究表明：直流电所特有的电解还原和金属液滴电泳沉降对渣中TiO2的还原及合金微粒的沉降均有促进作用外加直流电可使渣中TiO2贫化速度、合金中钛含量、合金收得率、钛回收率升高，合金中硅含量、残渣中TiO2含量降低．半工业性试验结果与此类似．

高温纯铁熔体中外加氧化铝纳米粉的研究

在工业纯铁熔体中加入纳米Al2O3颗粒,熔炼后得到铸锭试样.用扫描电镜(SEM)及能谱(EDS)研究了铸锭金相试样中夹杂物的存在状态及成分.采用非水溶液电解法分离、收集铸锭中的非金属夹杂物,用SEM及EDS分析了夹杂物的形貌、大小和元素组成.结果表明,外加的纳米Al2O3颗粒能够在纯铁熔体中稳定存在,并与杂质元素所生成的夹杂物发生复合,复合夹杂物的尺寸为5～10μm.纳米Al2O3颗粒一般存在于复合夹杂物的内部.未发现纳米Al2O3团聚烧结成大于10μm颗粒的现象.从热力学和颗粒运动行为方面进一步分析了纳米Al2O3在纯铁熔体中的稳定性和团聚烧结成大颗粒的可能性.

还原精炼条件下炉渣的泡沫化

针对电弧炉还原期和ＬＦ炉精炼过程中造泡沫渣的工艺特点，向精炼渣中加入发泡剂使炉渣泡沫化。通过在实验室内对各种碳酸盐、氯化盐发泡材料的发泡性能研究，得出几点结论：①碳酸盐和氯化盐中，ＣａＣＯ_３，ＣａＣｌ_２的发泡性能较好；②向ＣａＣＯ_３中加入Ｎａ_２ＣＯ_３会使ＣａＣＯ_３的发泡效果明显降低；③当起泡时间相差较大的几种发泡剂混合后，发泡过程中起泡高度会出现多个峰值；④采用以ＣａＣＯ_３为主要原料的发泡剂产品，发泡效果好，原料资源丰富，成本低廉。

易切削钢中夹杂物及锡的形态

研制了一种新型含锡易切削钢.在锡含量小于0.05％(质量分数)时,钢材具有良好的易切削性能,其力学性能也达到了国家标准.在扫描电镜下观察了钢中夹杂物和断口的形貌,利用能谱分析了夹杂物的成分.结果表明,钢中的复合夹杂物主要由氧化物和MnS组成.多数呈球形或纺锤形,在断口及夹杂物的表面上锡明显偏析.

单嘴精炼炉处理轴承钢的脱氧工艺

长城特殊钢公司（３０～３５ｔ）单嘴精炼炉冶炼轴承钢试验表明，合理的脱氧工艺为：电弧炉不加铝终脱氧出钢＋单嘴炉真空碳脱氧＋硅、铝沉淀脱氧。这种工艺可使轴承钢氧含量达到１０～２０ｐｐｍ，其中≤１５ｐｐｍ的占５０％，无点状夹杂。文中分析了各种工艺因素对轴承钢氧含量的影响，并提出了合理的工艺因素。